对国际级品牌来说，欧盟环保指令影响不大，但对中国企业，这一负担太重了

　　准备了半年多的中国大小家电、电子设备等厂商们就要到欧盟市场赶考了。

　　欧盟公布的“关于在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令（RoHS

　　指令）”，要求2006年7月1日以后，新投放欧盟市场的电气电子产品不得含有铅、汞、镉、六价铬、聚溴联苯、聚溴二苯醚等六种有害物质。

　　1月18日，国家质检总局发布的“电子电气产品中有毒有害物质检测行业标准”将正式实施，这是国际上首批应对欧盟RoHS指令的行业标准。

　　环保大考

　　早在2003年2月，欧盟就出台了“报废电子电气设备指令”（简称WEEE指令）和RoHS指令，被称为“全球最严厉的欧盟环保考验”。

　　据中国机电出口商会估算，欧盟指令付诸实施后，中国受到直接影响的电器产品出口额将达317亿美元，占到中国出口欧盟机电产品总值的71%。

　　“中国家电企业一直在积极应对，有些企业已经研究了一年多了。”机电进出口商会家电分会秘书长于治璞说。

　　他告诉《瞭望东方周刊》：“有害物质替代在技术上问题还不大，关键是费用，会增加很多成本。要研究这个问题，费用也比较高，我们现在中低档产品比较多，再投入这方面研发的话，在一定时间内会影响企业发展。”

　　“以铅为例，铅主要用于焊接技术，如果没有铅的话，稳定性就会受到影响，无铅焊接技术的成本非常高。”

　　不过，在环保双指令的压力下，国内大型家电企业都开始设立无铅生产线。事实上，仅有一条无铅生产线是远远不够的。

　　“不是简单的原材料无铅无毒就可以，实际上是从上游资源到下游销售一个链条的全过程控制。”在彩电生产上率先启动“零铅工程”计划的TCL集团一位人士告诉《瞭望东方周刊》。

　　很多企业都采用了与供应商签订协议的方法，创维集团新闻发言人在接受采访时表示，早在2005年7月份，创维就与500多家国内供应商签订了“绿色供应链协定”。

　　海尔集团也是由两个部门负责环保“赶考”：一是研发部门，在前端研发上优化设计方案；二是采购部门，对供应商进行培训，要求他们在规定时间内达到一定要求。

　　来自国际认证巨头瑞士通用公证行（SGS集团）的消息称，近年来中国家电制造企业对环保标准认证的需求上升明显，其中很大因素即来自欧盟的上述两项环保指令。

　　SGS集团在华合资公司SGS通标标准技术服务公司市场拓展部经理何云湘告诉《瞭望东方周刊》：“这个测试不是公司的测试，而是针对单个产品的测试，不同型号的产品都要分别来做，而且还不断有新的产品推出，就需要新的测试。”

　　“这一标准刚刚开始实行，困难肯定有一些，”何云湘说，“你说ISO9000难不难，刚开始大家也觉得难，现在就不这么认为了。RoHS指令也不算一个非常苛刻的标准。”

　　然而企业的感觉就没这么轻松了。TCL集团表示：“由于技术原因，不少含有六种有害物质的零部件暂时无法替代，不过欧盟已经提出了豁免条款，部分禁用的材料现时并无替代品的若干物质，可获得豁免。”

　　对于那些价格太高而又无豁免条款的替代物料，TCL集团表示只能“想办法积极寻找更合适的物料”，如此的回答表现了厂商的“无奈”。

　　“欧盟指令可能延期执行”的消息一度传出，对此，于治璞秘书长介绍：“两个指令是欧盟指令，必须转化成国家法令才执行，所以不会是整个欧盟同步执行，时间上会有先后，但执行是早晚的事。”

　　除欧盟外，全球有害物质控制都在不断推进中。日本电气用品安全法管理有毒有害物质的使用与控制，回收法已经出台。美国加州及马萨诸塞州也已为有害物质的限制使用立法，其他各州也将跟进。

　　酝酿了三年之后，中国《电子产品防止有毒物质法案》也确定了颁布时间。据信息产业部体改处处长黄建中透露，中国的电子产品环保法案已经于2005年12月4日结束通报，而在结束通报后，将有一个月左右的准备期，计划在年初公布执行。对于具体的技术标准规格，将采取与RoHS法案类似的参数。

　　“防毒”，已成为中国企业无法回避的现实。

　　稻草会否压垮驼背

　　“对于国际级品牌来说，欧盟环保指令影响不大，一方面，他们原本做得就比较好，另外，他们产品价格高，利润比较丰厚，有能力消化成本的提高，但对中国企业来说，这一负担就太重了。”广州上兵伐谋企业管理顾问公司策略总监刘步尘对《瞭望东方周刊》说。

　　“国外的企业，以日本为主，早在几年前就实现了无铅技术的改造，现在的价格就是建立在无有害物质的基础之上，而中国企业相对落后一步。”刘步尘介绍。

　　中国企业面临着这样的难题，实现无有害物质生产，成本就要大幅度提高，要保有现有利润，不得不提价，而中国制造的主要优势就是“价格优势”，提价就意味着国际竞争力的降低。但如果不提价，原本微薄的利润只能再次被压缩甚至亏损。

　　除此之外，中国出口欧盟的大都是技术比较低端的产品，在低端产品中，控制铅等有害物质更为困难。以彩电为例，传统的显像管电视是中国出口欧盟的主流产品，显像管中含铅比例较高，而在平板电视中，基本不存在有害物质的问题。而国际上的大企业基本已经不再生产显像管电视，专攻平板电视。

　　因此，全球企业都要面临的环保问题，对于处于产业链低端的中国企业来说，格外沉重。面对采购成本增高，消费市场价格战的双重挤压，中国家电企业就像一头不堪负重的骆驼。

　　国内一些彩电巨头公布的财务报表显示：2005年，部分彩电企业的净利润率已不足1%。创维彩电总裁杨东文发出警示：2006年，中国彩电业有可能出现全行业亏损。

　　尽管大家都已意识到要从低端向高端转型的必要性，但中国企业在全球产业链的位置没有丝毫改变，低价成为中国制造的惟一竞争手段。以平板电视为例，据中怡康时代市场研究公司统计，2005年前10个月，国产液晶电视平均单价仅为8427元，外资品牌为13688元。一台国产液晶电视的平均单价比外资品牌少5261元。

　　在价格战中，中国家电成为了不折不扣的悲情产业：数字高涨的背后，企业品尝着利润锐减的现实。

　　“歌舞升平的背后是将要爆发的火山，”刘步尘的判断则更为悲观，“中国企业除了劳动力成本优势之外，更多的是劣势。随着家电产品的升级，中国不拥有核心技术，关键部件都需要进口，成本掌握在人家手上。”

　　“随着外资企业在中国设厂生产，加上东南亚地区的竞争，中国的劳动力成本也不再是绝对的优势。”刘步尘强调。

　　要突破目前这种状况，刘步尘认为，必须加强企业的自主创新能力。值得期待的是，国家在“十一五”规划中，着重提出了“自主创新”方针。在政策和市场的双重刺激下，企业也开始尝试寻求上游技术的道路。

(责任编辑：魏喆)