中石化：节能减排从精细化管理入手

　　高素英

　　“先开加油盖，后提加油枪，这样可以防止油滴在开加油盖的过程中滴到外面。”在中国石油化工股份有限公司（600028.SH）节能管理办公室主任吕长江看来，中石化的节能减排就是一个精细化管理过程。

　　吕长江日前对《第一财经日报》表示，作为国有特大型能源化工企业，中石化集团既是能源生产大户，也是能源消耗大户。在节能减排中，中石化整合上中下游产业链，利用循环经济达到节能减排增效的目的。

　　利用“循环经济”节能减排

　　为了充分了解中石化的“循环经济”，记者专门走访了位于浙江宁波的中石化镇海炼化厂（下称“镇海炼化”）。据了解，镇海炼化一年的原油加工量，相当于“吞下”半个大庆油田的产量（4000万吨）。

　　在镇海炼化记者看到，在污水处理回用系统氧化塘区，有一排蓝色的罐状容器，这就是我国国内炼油行业第一套污水适度处理回用（即回收利用）系统，该套装置将外排污水回用作为循环水的补充水。

　　镇海炼化生产经理陈坚表示，每小时的污水回用能力达600吨，将90%以上的外排污水回用作为循环水的补充水。2007年累计回用达标外排污水513万吨，基本实现了炼油工业污水“零排放”，实现了水资源的组合利用。

　　在回用水水质指标的控制上，处理成本仅为0.26元/吨，与深度处理工艺成本动辄几元相比效益显著。

　　“目前镇海炼化的吨油新鲜水耗量仅0.362吨，居国际领先水平。以目前的原油加工量计算，与国内平均水平0.69吨相比，镇海炼化一年就节约四分之三个西湖水量。”陈坚告诉记者。

　　关闭“火炬”自产发电降能耗

　　除了最为关注的循环经济外，炼油厂的“火炬”污染也同样受到关注。在镇海炼化中心控制室里记者看到，从今年1月份到3月份，“火炬”总排放时间为1小时28分钟。

　　同时，镇海炼化建立了气体回收系统，实现了气体资源的循环利用。先后建设了容积分别为2万立方米和3万立方米的干式气柜，作为缓冲罐回收源排至火炬燃烧的低压瓦斯，并经脱硫后送加热炉作燃料，在正常生产情况下将低压瓦斯全部回收，每年可回收低压瓦斯近10万吨，每年增加1亿多元的经济效益，并且减少了SO2、CO2气体的排放。

　　吕长江告诉记者，为了保护环境和节约能源，中石化集团制定实施了熄灭“火炬”计划。目前所属炼化生产装置中，95%以上的火炬已经熄灭，每年可减少二氧化碳排放近400万吨。

　　此外，近几年中石化集团累计投入近400亿元改造生产装置，开发清洁燃料和可再生能源的生产技术。从2005年7月1日起，率先全面实现新标准汽柴油生产，向北京市提供符合欧Ⅲ排放标准的汽油产品，2008年又开始为北京市提供符合奥运会排放标准的欧Ⅳ排放标准的汽油。

　　镇海炼化生产处处厂王爱东表示，在减少污染的同时，镇海炼化用炼油的下脚料石油焦，通过专门的硫化床CTB炉将其烧掉，产生蒸汽用来发电。目前3个发电机组每小时可发电19万千瓦/时，每年产1.3亿度电。从2005年到2007年，仅电这一项就节省7600万元。

　　中石化集团还推广节能“四新”技术，加大对勘探开发、热力、电力和供水系统的节能投入。数据显示，中石化集团万元产值综合能耗从2005年0.91吨标煤下降到2007年的0.82吨标煤，两年累计降低9.89%，相当于节约810万吨标煤。目标是到2010年，中石化集团万元产值综合能耗将从2005年的0.91吨标煤降到0.81吨标煤，相当于节约969万吨标煤；万元产值取水量达到11立方米/万元以下。

　　吕长江认为，虽然目前中石化节能减排阶段性的任务已完成，但接下来要再提高尤其是技术创新面临着难题。目前一些技术国内根本解决不了，如烟脱硫，而要创新这些技术需要大量投入。