制造业 千亿美元新战场

　　如何扭转再制造产业落后美国40年的局面？重点领域拓展很重要

　　文/本刊记者 冯志卿

　　向企业家提问：谁会漠视一个每年价值1000亿美元的全球市场，以及100亿美元的中国市场？答案不言而喻。

　　站在企业家的视角，你也许能更加体会柏科（常熟）电机有限公司姜敏的急迫心情。

“很必要，也很及时！给中国再制造业注入了一剂强心剂”，姜敏兴奋地对《中国投资》说。

　　令姜敏振奋的是《汽车零部件再制造试点管理办法》，3月2日由国家发改委办公厅公布。这是中国第一部由政府出台的鼓励发展汽车零部件再制造的法规。3月21日，中国汽车零部件再制造试点启动仪式在钓鱼台国宾馆隆重举行。

　　中国汽车工业协会常务副会长兼秘书长董扬说，既便是从1986年算起，中国再制造业比国外已整整落后40年，需要向西方学习的东西很多。

　　为了引导再制造业健康发展，国家发改委从全国50多家整车企业和汽车零部件厂商挑选出14家试点企业。姜敏所在的柏科正是其中之一。

　　“挑选试点企业的过程很严格”，国家发改委环资司刘文强博士对《中国投资》说。据悉，为保证试点企业能够加强组织领导，完善试点工作方案，国家发改委要求试点单位在2008年4月底前将工作方案报发改委环资司。环资司组织专家对试点工作方案进行审查论证。工作方案逾期不报不予受理，审查论证未通过，视情况取消其试点资格。

　　如何有效地回收利用好废旧汽车中的可再生资源，是汽车工业可持续发展面临的一项重大课题。

　　中国已经迈入汽车社会，今后汽车的保有量和报废量以及维修所需零部件的数量都会大幅度增长。统计数字显示，到2007年底，若不包括1468万辆三轮汽车和低速货车，我国民用汽车保有量4229万辆，增长26.7%；到2010年汽车保有量进一步提升到6500万辆，每年报废量可超过400万辆；2010年汽车备件需求约650亿元。

　　目前，中国再制造事业尚处于初级阶段，与国外存在很大差距，除再制造技术水平需要逐步提高外，还要建立相应的支持、鼓励政策和机制，同时还要确保产品质量，保障人民群众的生命安全。

　　正如国家发改委副主任解振华3月21日在汽车零部件再制造试点启动仪式上指出的：汽车零部件再制造在我国的社会认知度和原料来源都有限的现实下，不宜求多求快，而要高度重视产品质量，循序渐进，精益求精，确保汽车零部件产业稳定、有序、健康发展。

　　全球市场1000亿美元

　　2007年3月20日，一支由国家发改委组织的考察团飞赴美国。考察团不仅有国家发改委成员，也有国务院法制办、商务部、海关总署等部委官员。此行目标是，考察美国再制造业。

　　美国再制造产业处于全球公认的翘楚地位，规模超过750亿美元，其中汽车和工程机械等领域占2/3以上，约500亿美元左右。全美有7.3万家再制造企业，从业人数约48万。再制造已经成为美国一个新兴产业。

　　考察团与美国商务部、环保局、汽车零部件再制造协会就美国再制造行业相关管理制度和政策进行了广泛深入的交流，并实地考察了两家再制造企业。

　　2005年，全球再制造产业产值估计超过1000亿美元。在发达国家，再制造已是非常普遍的行为。其领域包括发动机、工程机械、医疗设备、办公家具、打印墨盒、轮胎翻新等等。再制造零件的种类和数量已具相当规模，上至价值上亿美元的大型喷气客机零部件，下至1美元的电子零件，都在进行再制造。

　　再制造正在成为引领制造行业未来发展的新趋势，能够显著增强原制造企业的竞争优势。看一看工程机械巨头美国卡特彼勒公司，你也许就能够体会其中的奥妙。

　　卡特彼勒一直在积极大手笔地开展再制造业务，不仅没有因为对其产品进行再制造而降低利润，同样也没有影响其销售收入。由于能够为用户提供成本更低廉的再制造零部件反而大大增强了其竞争力，其销售收入增长更快。

　　作为首家获准在华从事这项业务的外国公司，卡特彼勒公司亦十分看重中国再制造业市场潜力，中国再制造市场每年的规模可达100亿美元。

　　2006年9月，卡特彼勒公司与国家发委签署协议，将帮助促进中国再制造业的发展，重点是对废旧零件和机器进行再制造和回收利用。目前，卡特彼勒的工程师在上海郊区的工厂中翻新旧马达和水泵，并以很低廉的价格再次出售。

　　卡特彼勒公司首席执行官詹姆斯•欧文斯认为，“再制造”产品具有很大的潜在增长率，在未来几年里年增长率可达10％-15％。卡特彼勒公司一直在全球扩张再制造业务。目前，卡特彼勒公司在全球共设有4个主要生产基地，建成15个再制造工厂。2006年，又新收购了大型铁路再制造服务提供商Progress Rail。

　　也许很多中国消费者也并不了解，福特、通用、大众等全球知名汽车制造商都拥有自己的发动机再制造厂，再制造发动机占到它们维修配件市场的85%以上。

　　宝马汽车公司建立起一套完善的回收品经营连锁店的全国性网络。实践表明，经再制造后的宝马旧发动机，其成本仅是新发动机的50%?80%。在回收利用过程中，旧发动机的94%被修复，5.5%被溶化再生，只有0.5%被填埋处理。德国大众已再制造发动机720万台，近年来销售的再制造发动机及其配件是新发动机的9倍。

　　一般而言，再制造与原始制造相比，可节能60％，节材70％，降低成本50％左右，经济效益和环境效益十分明显。

　　美国考察启示录

　　美国再制造行业的发展经验，给中国考察团官员留下了深刻印象。一是对再制造行业准入没有制定比原制造行业更特殊的资质要求；二是对再制造产品执行新产品一样的质量标准；三是由于再制造产品自身比新品更具有竞争优势，对再制造企业也没有特殊的鼓励扶持政策。

　　不过，美国政府也有明确的政策规定，一是取消对旧件流通的政策限制。由于旧件是再制造企业的原材料，旧件的获得是再制造企业发展的根本。

　　针对这一点，多家中国汽车零部件再制造试点企业表示，国内在这方面政策目前还是限制旧件流通，对发展再制造产业无疑是一个巨大障碍。刘文强告诉《中国投资》记者，发改委正在与相关部门积极磋商，努力破解体制障碍。

　　中国考察团还发现，从英美两国再制造企业实践来看，其再制造业务的发展都是受市场的驱动，受用户（企业）的委托实现的。

　　再制造不仅给社会带来显著的资源节约、环境保护效益，而且市场各方都能够实现多赢，所有参与者都可以从这种由再制造构织的产业链条中获得可观的经济利益。

　　消费者是所有参与者中的最后一方，也是最主要的获利者。目前越来越多的用户认识到了再制造的好处，从而推动整个再制造业的不断发展。

　　在英美等发达国家，除了对再制造有严格定义外，同样对再制造产品品质保证有严格要求。无论再制造的技术和步骤如何，再制造产品必须在产品质量、性能、耐用性和售后服务上达到与新品一样的水平。虽然目前再制造产品主要用于维修，但已有不少企业，包括赛车制造企业都在尝试将发动机等再制造产品用于新车上。

　　刘文强告诉《中国投资》记者说，国外经验表明，发展再制造不仅是对建设资源节约型、环境友好型的两型社会，构建循环经济是一个重要路径，并且对提高就业率也大有裨益。

　　再制造与生产相同产品的制造业相比较通常需要3-5倍的劳动人员，是典型的劳力密集型行业。发展再制造有利于增加就业机会，可发挥我国的人力资源优势。加上我国的劳动力成本与发达国家比相对较低，在我国发展再制造将更具竞争力和取得更好的经济效益。

　　仔细打量中国潜力

　　按照卡特彼勒的预计，中国再制造市场每年的价值可达100亿美元。谁有可能在这场角逐中成为大赢家？

　　中国重汽集团济南复强动力有限公司由中国重型汽车集团有限公司与英国Lister Petter公司于1995年合资创办，是国内第一家汽车发动机再制造公司，也是目前中国唯一一家北美发动机再制造协会PERA的会员。这样的背景也让济南复强很自然地入围第一批试点企业。

　　据济南复强动力有限公司负责人谢建军介绍，2005年底，公司因扩大生产能力喜迁新址，5大生产线日趋完善，不断创造佳绩，扩建后的新厂已具备年均再制造5万台发动机的能力。目前可再制造斯太尔、桑塔纳、康明斯、捷达、切诺基等多品牌的发动机。

　　谢建军算了一笔帐：以年再制造5万台斯太尔发动机为例，与旧机回炉相比，再制造发动机可减少排放3000吨二氧化碳，再用金属3.825万吨，节电7250万度，创利税1.45亿元，节省购机费14.5亿元（再制造发动机的价格是新机价格的1/2），回收附加值16.15亿元。这充分说明了对废旧汽车零部件进行再制造可减少原生资源的开采，减轻我国人均资源匮乏的压力，满足循环经济发展的需要。

　　根据国外发展经验，自动变速箱再制造需求潜力相对较大。根据美国的统计数据，自动变速箱的再制造量一般为汽车保有量的2%。

　　2000年以来，我国自动变速箱汽车开始大量引进和生产，目前有自动变速箱的汽车保有量为400万辆以上。同时，近年来我国自动变速箱的比重越来越高。考虑到我国由于自动变速箱新车多，旧车少，再制造需求按照汽车保有量的1.5%来估算，需求量在6万台以上。变速箱市场需求旺盛，再制造产业发展潜力很大。

　　1998年成立的广州市花都全球自动变速箱有限公司是目前我国开展自动变速箱再制造的典型企业。到目前为止，已经获得了国内外13个汽车生产厂家和变速箱生产厂家的授权，为其产品进行售后服务或再制造服务。这些厂家包括：东风雪铁龙、长安福特、美国通用、安徽奇瑞、中华汽车，以及变速箱厂家德国采埃孚和日本捷特科等。花都的再制造生产能力为5000台，目前变速箱的再制造量每年超过4000台。同时还为全国的汽车维修厂、服务站、汽车配件商及直接车主提供有关自动变速箱方面的各项服务。

　　柏科（常熟）电机有限公司姜敏告诉《中国投资》，该企业生产的新产品和再制造产品几乎全部用于出口，年均回收或进口50万台的废旧汽车电机，产品再制造利用率为70％，年均再制造电机35万台。

　　据国家发改委一份内部再制造产业研究显示，国内机电产品制造业发展迅速，汽车和家用电器为代表的机电产品保有量增长迅速。2005年，我国汽车保有量3100万辆、机床550万台、工程机械250万台、农用拖拉机1450万台、电脑7000万台、电视4.5亿台、电冰箱2.2亿台、手机3.5亿部。同时我国已进入机械装备和家用电器报废的高峰期，废旧汽车和报废家电正以惊人的速度逐年快速增长。2005年，我国进入报废淘汰阶段的汽车约240万辆、电脑600万台、电视机1300万台、电冰箱550万台、手机2000万部，役龄10年以上的传统旧机床超过200万台，80％的在用工程机械超过保质期。

　　废旧机电产品中含有大量宝贵资源和有害物质。姜敏说，对于试点企业来说，这些废物都是必不可少的原料。不过，目前该类产品的回收利用率低，拆解分类技术含量低，再制造技术使用率低。国内缺乏相关的回收企业、再制造企业和资源再生企业，从而导致材料、资源的大量浪费和环境的严重污染。

　　与制造新品相比，再制造不仅可利用机器各部件使用寿命不同的特点实现资源的反复使用，还将因制造过程中采用的先进技术，使再制造产品获得高附加值。所以，再制造产品的价格仅是新品的50%-60%，竞争优势十分明显。

　　另外，再制造工厂可以同时生产上千种汽车发电机和启动机，能满足市场的不同需求，而新品制造厂是不可能做到的。

　　冀望政策变革

　　《汽车零部件再制造试点管理办法》出台了，中国再制造产业界如果想扭转落后于英美发达国家40年的局面，绝不是一朝一夕的努力所能达到。当务之急是，尽快清理阻碍再制造行业发展的政策羁绊。

　　限制国内再制造产业发展存在的4大主要问题：对发展再制造产业缺乏足够的认识；鼓励再制造产业发展的政策环境急需建立和完善；再制造产业发展的逆向物流体系亟待建立；再制造关键技术支撑还需进一步加强。

　　长期以来，由于对再制造没有一个明确定义和产业发展态度，致使政府各部门在制定规章制度时，没有考虑对再制造产业发展的影响，有些政策法规甚至是从各个方面对再制造产业发展构成障碍。

　　一位业内人士透露，目前中国实行废旧发动机禁止进口的限制政策，《报废汽车回收管理办法》（307号令）明确规定报废汽车5大总成必须回炉冶炼。这些政策从根本上堵死了发动机等再制造旧件的来源，切断了再制造行业的原材料。当前，世界各国都在致力于废旧资源的重新利用，而中国却花高价进口各种矿产原料，消耗大量能源去冶炼加工，增加了大量污染。这从反面说明了，忽视再制造产业付出的巨大代价。

　　此外，一些制造企业对发展再制造产业表现的积极性不高，总认为再制造产品会影响其新产品的市场，没有看到再制造对企业可持续发展的深远影响，对再制造企业的生产和销售行为采取各种限制手段。消费者没有真正认识到使用再制造产品的好处，没有认识到再制造产品具有同样质量和完善的售后服务，这与目前缺少对再制造的正面宣传报道和长期形成的消费观念有很大关系。

　　姜敏感同身受。柏科的产品主要市场还是在国外，如北美及东南亚地区，而国内主要市场是在汽车售后服务市场。姜敏认为，人们对再制造产品仍存在一些偏见，认为再制造就是修理，不可能恢复到新品的质量，再制造产品不如新品。还有一些人对再制造产品心存顾虑，害怕产品不合格。

　　一位再制造行业人士称，借鉴欧美的研究成果和经验、加大中国的研究力度是发展再制造的必由之路。

　　目前中国已拥有一批具特色的再制造业加工技术。特色在于各种再制造技术品类众多、自主研发或创新、20多年的积累、适合本土制造条件，初步具备了推动再制造产业化的能力。以中国特色技术为核心，向更宽和更深领域扩展，有可能形成完整独特的再制造实践和理论体系，从而引导再制造业形成跨跃式发展，缩短与欧美国家的发展水平。

　　姜敏站在企业角度，向政府部门提出了一系列的期望：应该建立起完善的、合理的再制造政策法规，出台一系列税收优惠政策；给再制造企业松绑，鼓励进行研发和创新；建立健全再制造物流管理，加强报废汽车回收利用；开展对再制造业的资质认证，制定回收标准，并对其市场准入条件加以规范。

　　当然，最重要的事情就是培育市场。政府和企业都大力宣传再制造，消除消费者对再制造产品的误解。

　　汽车零部件再制造试点企业名单

　　整车生产企业

　　中国第一汽车集团公司

　　安徽江淮汽车集团有限公司

　　奇瑞汽车有限公司

　　零部件再制造试点企业

　　上海大众联合发展有限公司（上海大众汽车有限公司授权）

　　潍柴动力（潍坊）再制造有限公司（潍柴动力股份有限公司授权）

　　武汉东风鸿泰控股集团有限公司（东风汽车公司授权）

　　广州市花都全球自动变速箱有限公司（东风悦达起亚汽车有限公司等授权）

　　济南复强动力有限公司（中国重型汽车集团有限公司授权）

　　广西玉柴机器股份有限公司

　　东风康明斯发动机有限公司

　　柏科（常熟）电机有限公司

　　陕西法士特汽车传动集团有限责任公司

　　浙江万里扬变速器有限公司

　　中国人民解放军第六四五六工厂