炼油分部自2005年10月成立以来，在公司的正确领导下，把科学发展观与自身实际相结合，提炼出“创效益最大化，为国尽责、为己创利”等核心价值取向，并通过集中宣贯、选树典型、机制激励等形式，建立了独具炼油分部特色的企业文化，使干部职工达成了“为企业干，也是为自己干”的共识，形成了共同的价值取向，鼓起了“就是这些人、这些设备，也一定要把效益拿出来，把指标搞上去”的气势，促进分部整体管理水平迈上新台阶，一举甩掉效益和指标落后的帽子，跃居中国石化炼油企业先进行列。

四年来，分部每年原油加工量都在1300万吨以上，最高达1400万吨，超过设计能力；2007年，实现利润15.72亿元，在中国石化炼油系统位列第二；2008年，原油加工损失率、综合商品率、单因能耗位等主要指标在系统内位列第一，进入亚太地区先进行列，为茂名石化成为中国石化炼化企业效益最好的单位立下头功。今年1-6月，原油加工损失率为0.42%，比去年下降0.04个百分点，创历史最好水平，列中国石化炼油企业第二位；综合能耗52.62千克标油/吨，比去年降低3.85个单位，在全国同类企业排名第一；实现利润16.13亿元，居总部五大炼油乙烯一体化企业之首。

　　一、优化生产增产创效

　　我们建立完善了分部、车间两级优化小组网络，各级优化小组每周定期召开会议，研究制定、实施优化方案。四年来，共实施优化项目98项，创效9.83亿元。

　　1.坚持优化系统平衡，降低加工损失。我们从优化生产系统和公用工程系统平衡入手，滚动式开展“找差距，定措施，赶先进”活动，使加工损失率大幅下降。2008年，实现加工损失率0.46%，比中石化股份公司平均水平低0.29个百分点，创国内同行业最好水平；比2004年平均水平下降了0.66个百分点，相当于增加商品量8.34万吨，增效4.19亿元。首先，优化临氢系统，实现制氢原料完全气体化。抓住百万吨乙烯改扩建和炼油新装置开车投产，副产氢气和干气资源大幅增加的有利时机，对氢气流程进行了改造和优化，停下了两套制氢装置，实现了只开一套制氢装置。以此为基础，进一步优化制氢原料，于2007年全年实现了制氢原料完全气体化，结束了用石脑油制氢的历史。其次，优化装置原料和瓦斯系统平衡，基本消灭了火炬。在优化平衡装置原料，确保酸性气产量不超过硫磺回收装置的处理能力，基本实现酸性气全回收的同时，密切跟踪、平衡优化瓦斯系统，基本做到瓦斯不放火炬。2008年，瓦斯放火炬仅为26小时。

　　2.坚持优化产品结构，增强创效能力。我们坚持根据市场情况和产品的实时市场价格，实时测算、编发各种产品盈利能力次序表，并指导生产车间依据产品盈利能力次序，及时调整操作，优化产品结构，大力增产适销对路的价高利厚产品。仅2008年，就增产高标号汽油、石蜡等价高利厚产品71.06万吨，增效13.14亿元。其中，通过三套催化装置汽油干点按上限控、利用乙烯抽余油C5和苯抽提富余混芳调和汽油、部分煤油并作柴油、优化柴油加氢装置原料和柴油管调操作等措施增产汽柴油，累计生产汽柴油643.08万吨，比总部部下达的最新基准指标53.13％提高了5.3个百分点，增产总部给以补贴的汽柴油52.78万吨，补贴增效11.42亿元。

　　二、精细管理降本减费

　　节能减排既是国家“十一五”重要工作之一，也是我们尽中央特大型企业的社会责任，减少动力成本的有效途径。我们以节电为突破口，一年一个重点，向精细管理要最佳节能减排效果。2008年，实现综合能耗56.29千克标油/吨，比2005年平均水平降低了10.02个单位，下降幅度达到15.12%，提前两年实现了总部下达的“十一五”节能目标；比中石化股份公司平均水平低7.46个单位；比2004年平均水平下降了10.38个单位，相当于减少燃料消耗12.8万吨，节省耗能费用5.2亿元。

　　在节电方面，通过实施新上变频器和气量无级调节系统、机泵叶轮切削、机泵差别化管理、装置热联合改造、优化操作促使烟机发电、错峰用电等措施，使2008年日均用电量降到169万千瓦时，比2004年减少了23万千瓦时/天，全年节电8590万千瓦时，节省电费4467万元。

　　在节水减排方面，在彻底摸清厂区水管网，绘制了水管网流程图，开展专题整治的基础上，采取对各装置新鲜水用量单独考核、含油污水和边沟水经处理后回用、利用凉水塔投影位置回收雨水等办法，使2008年炼油加工原油耗新鲜水降到0.55吨/吨,比2004年减少了1.11吨／吨，节水率达到66.87％，年节水1400万吨；加工吨油排废水量降到0.22吨/吨，比2004年降低了0.71吨/吨，年减少废水排放950万吨，相当于一个大中型水库的储水量。

　　在节汽方面，建立了全厂蒸汽管网智能监测系统，对全厂蒸汽管网的运行状况进行实时监测分析，根据监测系统的模拟分析结果，找出蒸汽流速不合理、蒸汽热能损耗较大的蒸汽管线，并设法进行更新改造。先后更换了144台疏水器和4000多米蒸汽管线保温，关停了140个伴热点，实施了重油罐区伴热改造等多个节汽项目。同时，加强蒸汽管网查漏堵漏、优化蒸汽系统运行，多产汽、少用汽，成功停下了2台锅炉，仅开一台小锅炉维持55吨／小时运行就满足了全厂的用汽需要，使2008年蒸汽单耗降到58.44公斤／吨，比2004年降低了32.16公斤/吨，相当于节约蒸汽43万吨，节约蒸汽成本7788万元。

　　三、创新机制激发活力

　　我们根据分部改革的实际，以实现“在中国石化炼油板块，经济效益位列第二，主要指标跃居前列”为目标，建立完善了《炼油分部经济责任制考核办法》等制度，激发了全体干部职工创指标先进化效益最大化的积极性和创造性。

　　1.建立完善“任务、责任、实践”一体化的经济责任制。我们坚持不断总结以往经济责任制考核的经验教训，本着“公平公正、量化细化、重奖重罚”的原则，按照“高标准、严要求、抓落实”的要求，修订完善《经济责任制考核办法》，将炼油单位完全费用、原油加工量、外购动力费用、加工损失率等8项主要指标分解为9项关键指标，并设立确保、力争、奋斗三个台阶指标考核到相关主管处室，再把9项考核指标分解考核到各个车间，将当月考核排名第一的车间和最后一名的车间之间的奖金差距强制拉开15％，把提高效益、提升主要技术经济指标与干部职工的切身利益紧密地联系在一起，进一步形成了你追我赶、争当一流的内部竞争机制。同时，我们组织专业管理人员，与车间一道，不断把前一阶段工作中取得的好经验、好做法，如优化烟机操作促进其发电、优化汽提塔操作节约蒸汽等，细化为管理标准、规程或操作法，转化为日常工作标准，形成了精细化管理的长效机制。

　　2.建立完善干部职工提合理化建议激励机制和平台。结合分部不同阶段的重点工作，我们不仅创建了合理化建议在线管理系统，实现了职工提合理化建议网络信息化，职工提合理化建议由“定期提、集中处理”变为“随时提、及时办理”，更加公开、便捷，而且加大了对建议的评奖力度，设立了“优秀合理化建议项目”、“建议大王”、职工合理化建议“创新创效”成果冠名、“我要安全优秀建议”等奖项，定期评比表彰，极大地调动了职工参与企业管理、为企业进言献策的热情。目前，我们3600多人的工厂，每月能收到职工合理化建议1000多条。2006年以来，分部职工共提合理化建议35310条，被采纳实施15227条，创效2.19亿元。