关键零部件多购自国外，部分产品生产成本高于工业化国家
日本电子企业尼吉康的经理们失望地发现，即便中国工人的薪酬水平要低得多，但在中国生产其产品的成本与在日本生产仍相差无几。原因很简单：尼吉康还无法从中国当地供应商那里买到足够的零部件，因此其中国工厂无法取得对日本工厂的财务优势。
对于许多技术相对成熟的产品，如电视机、复印机和白色家电商品(指电冰箱、洗衣机等家庭耐用品)，在中国生产能比在发达国家生产轻松降低30%至50%的成本，而对于其他技术含量更高的产品，如尼吉康的高技术电容器，中国的整体成本优势可能只有10%。更有甚者，在中国制造某些类型的汽车和挖掘机，其成本还高于主要工业化国家。
1、先考虑供应商
虽然人们对于全球制造业不可阻挡地向中国挺进一事津津乐道，但上述统计数字显示，在中国办厂远非致富捷径。国际会计公司毕马威(KPMG)常驻香港的主管汤姆·斯坦利指出：“中国的供应链仍然非常原始，尤其对于某些种类的产品而言。进入中国的制造商们能在多大程度上实现(供应)本地化，对成本关系重大。”
大多数在中国开展经营的企业需要考虑三个因素。首先，假如找不到高效率的当地供应商，那么在中国设厂的企业就只能大量进口零部件。这样，它们就必须承受各种额外的成本，如进口关税和航运费用，并且货物在远程运输途中遭到耽搁的风险也不可避免地增加了。ABB是瑞士/瑞典工程集团。ABB(中国)有限公司董事长兼总裁路义普介绍说：“在中国当地购买部件，企业可以节省20%至30%的部件开支。”该公司在中国的工厂每年生产价值12亿美元的产品，一半的零部件来自中国当地的供应商。
其次，假如外国部件供应商在技术上领先，而它们的中国竞争对手一时还无法企及，那么这些外国企业就能保持竞争优势，至少在中国人赶上之前会是如此。
第三，许多中国供应商的拙劣表现，或许能说明为什么这么多的西方部件制造商正纷纷涌入中国，尤其是在汽车制造之类的产业。这些西方供应商在中国进行生产，能更靠近客户，也有助于提高中国整体质量标准。
案例
GKN：进口部件数量超预期
这三个因素在实践中如何相互交织作用，可从英国汽车部件制造商GKN在上海的运作略见端倪。GKN是世界领先的“等速万向节”制造商，这是汽车转向系统中的关键部件。GKN为大众汽车、福特和通用汽车这样的汽车制造商供货。GKN在中国开展业务，印证了这些汽车制造商对本地供应的高规格部件的需求。
但在其自身的产业食物链层面，GKN却因难以得到优质供货而备受影响。虽然GKN在20世纪90年代早期就已在中国开展业务(尽管最初只是作为一家合资企业的少数股东)，但该公司对当地的供应链状况至今仍不满意。现在GKN已持有合资企业50%的股份，其余股份由两家中国公司持有。GKN公司上海业务副总经理乔治·亚当指出：“这地方好的转包商不够多，就算我们真的找到一家，对方也很可能是各大公司抢着要的对象，这就意味着我们会被他们牵着鼻子走。结果，我们自己内部制造的东西之多，超出了我们的意愿，也违背了我们的目标，即把相当大的一部分业务建立在采购外来零部件的基础上。”
按价值计算，GKN采购的部件中，有30%来自进口，远远超出该公司5%的长期目标。GKN虽然对这种状况不满意，但欧洲的数家供应商却从中得利，并借此发挥了自身的技术优势，证明它们的劳动力成本尽管高出许多，但它们的产品还是比任何中国厂家制造的都要好。
2、外企关键部件来自国外
英国“精密科技国际公司”拥有85名员工，每年向GKN中国工厂的铸造车间提供大约40个高科技模具，因为GKN在中国找不到能够达到质量要求的当地厂家。
未来一年内，位于英国曼彻斯特的PioneerWeston公司，有望向GKN的中国工厂供应大约35万个精度极高的小型橡胶密封件，其单价仅为25便士(合45美分)。由于中国缺乏类似的供应商，这又一次为西方企业提供了契机。Pioneer公司出口经理马克·牛顿表示：“质量控制是我们工作中的关键，我们希望通过不断改进，保持我们(相对于中国竞争对手)的领先地位。”
此外，GKN的上海工厂还从嘉实多润滑油公司在德国的一家子公司采购所有润滑油脂，并从列支敦士登Presta公司的工厂进口特制的高精度锻造部件。Presta是德国工业集团“蒂森克虏伯”的子公司。
这些供应商当然都有可能在中国进行生产，为GKN和其他企业供货，但要它们迈出这一步有一个前提，即它们在中国当地有望达到的产量和销量，必须对得起它们的初期投资。
事实是，到中国来生产高质量产品的西方及日本供应商还不够多，尤其是在未来产量还不确定的行业。这样的话，为什么像尼吉康这样的企业在生产方面遇到令人头痛的问题也就不难理解了。
案例：尼吉康供应链仍在本国
三年前，这家来自京都的电子集团投资2000万美元，在无锡建立其首家中国工厂。当时，尼吉康考虑的因素有：中国工人的工资水平比日本至少低90%，而且在中国生产，尼吉康将有机会成为索尼和松下之类的大型电子企业的供货商，因为这些企业在中国的工厂需要尼吉康的产品。在这些因素的吸引下，尼吉康曾试图在中国当地物色更多的零部件供应商。
这么做的压力十分明显：中国的薪酬水平如此之低，以至于在尼吉康无锡工厂的营运开支中，部件成本所占的比重可高达70%至80%。这种情况在中国的外企工厂中相当普遍。
但就尼吉康在无锡生产的铝电解电容器和电源产品而言，本地采购的部件比例一直保持在10%至20%之间，远低于其50%至60%的目标。这一差距解释了为什么无锡工厂的总生产成本仅略低于尼吉康在日本的同类工厂。
尼吉康中国业务总经理KiyoshiMiyao承认：“我对于(在寻找供应商方面)进展缓慢感到失望。部分原因是，我们需要的某些部件在中国根本找不到。”
尼吉康继续从日本采购的部件包括化工集团“昭和电工”生产的高纯度铝箔等。虽然这些公司最终都有可能仿效尼吉康在中国设厂，而且当地供应商也能提高它们的质量标准，但在这之前，令尼吉康头痛的问题将一直存在。
3、部分产品成本高于国外
SMC(中国)有限公司总经理赵彤是另一位感到烦恼的企业老总。SMC是一家大型日本企业，其气动控制产品用于需要压缩空气的工业系统。
赵先生介绍说，与尼吉康的情况一样，按价值计算，SMC在中国的制造业务所需的部件中，有90%需从日本进口。而SMC目前正投入5000万美元进行大规模扩建。“我们曾以为能在本地买到某些注塑件，结果还是找不到具备相应生产能力的供应商，”赵先生说，“这是一个漫长的过程，我们已经习惯了等待。”
能否找到在交货速度和质量方面都能过关的中国本地供应商，要视具体产业而定。一般认为，电子产业中由本地供应的部件比例极高。德国电器公司西门子在上海的移动电话工厂里，按价值计算有75%的零部件来自中国境内，这对削减成本起了很大作用。
荷兰电子集团飞利浦每年在中国生产价值60亿欧元(合73亿美元)的产品。飞利浦中国区总裁张癑表示，就该集团的多数产品而言，在中国生产比在西欧生产可便宜20%至50%，这也是得益于大量当地生产的部件。
在另一方面，世界第二大建筑机械制造商，日本小松制作所社长坂根正弘透露，该公司某些型号的挖掘机在中国生产的成本竟比日本还要高5%，这主要是由于某些关键部件无法从中国厂家批量购得而必须直接从日本运到中国，成本就是这样增加上去的。
大众汽车的情况也大同小异。大众集团中国总裁雷斯能表示，中国的生产成本“仍然高于国外”。
这种情况正在发生变化。雷斯能先生表示，中国与其它汽车制造中心之间的成本差距正在缩小。但在这种差距完全消除之前，许多在中国从事制造的外资企业仍然无法获得削减成本潜在的全部效益。
解困之道：培训本土供应商
美国多元化工业集团英格索兰，是致力于促使当地供应商改进产品质量的众多企业之一。英格索兰在这方面做得比很多其他企业要好，但也不得不为解决这个问题而付出大量努力。
进行此类努力的必要性，在中国尤为突出。在这里，产成品的总成本中，部件所占的比重比其他国家高得多，因为另一项主要成本，即工厂劳动力成本，在中国要低得多。假如部件和劳动力均可由当地供应，那么整体的成本效益将非常可观。
英格索兰工具和压缩机分部中国营运经理保罗·里克尔表示：“质量是一个(由很多方面构成的)混合体；你投入多少，就能收获多少。”该公司上海工厂所用的部件中，按价值计算有一半来自中国当地的供应商。
“我们有18家当地供应商提供部分关键部件，”里克尔先生说。“其中约半数供应商已达到一流水准，其余的正在提高之中。但这一切是不会自动发生的。我们雇佣了20名工程师与这些供应商开展合作，为他们提供培训，使其达到我们的质量标准。正是由于这些努力，这些供应商的表现在近两年来有了大幅改善。
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