大连机床：技术学习与自主化制造“工业母机”

 

　　回首2007年，我们发现，变化正在中国发生。没有日本的机床，中国的汽车产业仍然可以继续前行，有了大连机床这样的工业脊梁，长谷川庆太郎的危言耸听就不可能成为现实

　　□记者王强

　　几年前，日本右翼经济学家长谷川庆太郎在日本《呼声》月刊上发表了一篇题为《中国的未来取决于日本》的文章，文章认为，中国的未来掌握在日本和美国手中。

此文一出，震惊国人。

　　长谷川庆太郎分析说，中国经济发展不是对日本的威胁，而是日本的机会，主要基于两点：一是日本企业能向中国提供中国产业不可缺少的高质量装备；二是日本拥有优秀的技术实力和为确保技术优势而在研发领域进行的巨大投资；而相形之下，中国人不掌握关键技术，甚至不进行技术创新。

　　他举例称，中国建筑机械的年均使用时间高达3000小时，只有日本制造的机械才能经得起如此消耗；在汽车制造业，生产汽车部件的机床年均工作时间高达3500小时，也只有日本制造的机床能保证连续5年性能不变。

　　“没有日本的机床，中国的汽车产业将寸步难行；没有日本的优质钢材，中国的建筑公司就无法保障高层建筑骨架的安全。”长谷川庆太郎写到，“中国对日本的依赖只会越来越加强而不会越来越削弱”，这就意味着“日本越来越有能力控制中国。”

　　日本人虽然言语狂妄，令中国人深感愤懑，但愤懑之余，也令我们思考，日本制造业之所以在战后取得令世界赞叹的进步，并长久保持不衰，确实有其背后深刻的原因，而其中之一就是日本对本国装备制造业的重视程度远远超过了其他国家，甚至制造业大国美国。

　　以被称为“工作母机”的机床产业为例，1958年日本和我国同年研制出第一台数控机床，但从1970年代末起，中国决策者的一系列短视使得机床工业大大落后于日本。当日本已成为数控机床世界强国时，中国的数控机床却大量依赖进口。

　　我们知道，一国装备工业的实力和国际竞争力，关系到国家整体工业竞争力和综合国力在世界上的位置。日本在1950年代中期就开始规划和立法，大力振兴装备制造业，1999 年3月，日本政府又颁布《制造基础技术振兴基本法》。日本政府认为，即使在未来的信息社会，制造业始终是基础战略产业，必须持续加强和促进制造业基础技术的发展。该法案通过改善税收政策、提高福利待遇等措施，以确保有丰富经验的技术工人不会流失，并加强了企业、大学、科研院所的合作。

　　随着中国制造业的迅速提升和对装备制造业的现实需求，中国终于逐步意识到了这只“母机”对于国家发展的重要性，并开始了装备制造业的全面振兴运动。

　　回首2007年，我们发现，变化正在中国发生。在2006年国务院8号文件（《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》）出台的基础上，2007年，被列入8号文件里的16大专项的编制工作和实施细则正进一步得到落实，随着政策面的到位和外部大环境的改善，中国装备制造企业的面貌正在发生着深刻变化。

　　过去的一年，伴随着中国经济的成长，虽然装备制造企业还略显幼稚，虽然外资仍对其中的龙头企业虎视眈眈，有些地方政府仍目光短浅，但像大连机床、东方电气等一大批中国企业在自主化道路上迅速崛起。大连机床和沈阳机床等企业已跻身世界十强之列，越来越多的中国高技术含量装备也出现在了中国制造业乃至世界制造企业的生产线上。母机强国，除了国家政策到位以外，企业在其中所承担的责任和意义更是不言而喻。

　　大连机床：装备世界

　　一个落后于世界先进技术至少20年的弱小企业，居然能在短短的几年内位列世界同行业第七

　　大连机床集团的新厂区位于大连新兴科技城??大连双D港（DIGITAL &DNA，即数字技术和生命技术）里的数字化制造园，面积超过1平方公里，靠山临海，是大连市政府为支持大连机床产业的发展特批的，大连机床集团把公司的数控机床和功能部件两大产业化基地都安置在了这里。

　　大连机床的很多老员工还清楚记得，6年前，由于技术落后，经营不善，负债累累的大连机床到了倒闭的边缘，员工们一年只能拿到3次工资，一度被戏称为“三资企业”。

　　但短短的几年间，随着国家振兴装备制造业政策的到位以及公司战略的整体转型，大连机床“咸鱼翻身”。2006年公司实现销售收入94.3亿元，连续7年占据全国机床工具行业首位。2005年，大连机床在著名市场调研公司Gartner公布的全球机床行业排名升至第7位。

　　快速的变革，使大连机床一跃成为国际行业翘楚，其车削中心、车铣中心已经批量替代进口，广泛应用于军工、航天等关键领域；系列精密车床、变频车床和数控车床大量进入欧美市场; 组专机及柔性制造技术达到国际先进水平，进入国内主流市场; 自行设计制造的柔性制造系统也达到国内最高水平，彻底打破国外垄断；并联机床则体现了当今机床发展的最新趋势。

　　机床素有“工业母机”之称，很长一段时间，数控机床等高端机床技术控制在日本、德国、意大利等发达国家，中国工业需要的高端产品几乎全部依赖进口。这种被动局面正在改变，即将过去的2007年，从大连机床身上，我们已经看到了中国企业“装备中国、装备世界”的信心。

　　从“铁块子”做起

　　中国的机床产业起步并不晚，1958年，中国与日本几乎同时研制出世界首台数控机床，建国后的前20年，在国家优先发展重工业的背景下，中国机床80%实现了自给，在高精密、制造工艺和品种上，中国机床工业一度达到了世界先进水平。但从1970年代末起，中国机床工业大步后退，1988年开始，更进入延绵13年的全行业亏损期。大连机床也在此时遭遇到了最困难的时期。2000年前，大连机床的工程技术人员只有200多人，公司产品一直是少有技术含量的传统中低端机床，数控产品基本是零。

　　2000年，依赖国家支持，大连机床引进了一台当时世界上最先进的高档铣床，全厂员工受到了巨大的震撼。这台高档铣床的进口价格是200多万元人民币，而当时大连机床自己生产的机床价格只有两三万元。

　　这也让上任不久的大连机床集团董事长陈永开陷入深深思考。由于行业整体不景气，在技术能力和产品结构一时难以迅速提升和完善的情况下，陈永开和同事们经过反复调研，决定先实现规模的扩大。公司决定，在降低成本的基础上，大干在业内被认为是“铁块子”的普通车床。这一决定使大连机床的普通车床产量由一年几百台上升到一年几千台甚至上万台，当年实现了工人有活干。

　　2002年，大连机床继续深化改革，建立了现代企业制度和科学的法人治理结构，对集团进行了投资主体多元化股权改造，使企业迅速步入良性发展轨道。

　　在解决了公司生存的首要问题后，与国外的巨大差距激励着企业把目光重新放在了数控机床等高端产品和技术上，有多年数控技术研究经验的大连组合机床研究所整体并入大连机床集团，这是中国第一家国家级科研院所并入企业。

　　市场是国际化战略的切口

　　2007年9月18日，加拿大蒙特利尔，大连机床集团与加拿大ICAM技术公司走到了一起。有35年历史的ICAM 技术公司在世界数控加工领域以从事开发、实施及提供高级后置处理解决方案著称。双方签署的战略伙伴关系协议包括ICAM技术公司将世界领先的后置处理及机床仿真技术提供给大连机床集团的高级数控机床，双方还将共同在全球数控加工工业的市场战略、产品推广等方面进行合作。

　　中国市场的诱惑以及大连机床等中国企业的崛起也吸引了国际机床企业的目光。今年5月8日，全球最大的车床生产商英国600集团把2007年度的全球销售年会放在大连召开。这家有着170年历史的老牌机床企业此前还从未在英国本土之外举行过这样的高层会议。

　　事实上，5年前双方就有过第一次接触，当时大连机床还只能从事低端机床生产，600集团认为其与世界先进水平的差距至少有20年。但仅仅5年后，一切都发生了改变。600集团在销售年会上决定：将自己的全球销售网络向大连机床的所有产品全面开放，并且不再贴牌英国600集团的商标。

　　几年时间如此大的变化，得益于大连机床的国际化战略。大连机床以往也与美国、日本、德国的大公司搞过合资合作，但“引进来”一直没有让大连机床得到核心技术和销售渠道。为尽快实现数控化，缩小与世界的差距，大连机床做出了一个重大决策??跨国并购。

　　2002年10月以来，大连机床集团先后并购了美国英格索尔生产系统公司、美国英格索尔曲轴加工系统公司和世界铣削和镗削技术领军企业德国兹默曼公司等三家国际知名的机床生产商，仅通过并购英格索尔的两家公司，就占有了这些公司的96项专有技术、9项专利技术和技术开发力量，以及公司商誉、商标等无形资产。通过这些并购，大连机床掌握了组合机床和柔性制造系统技术等这些世界上领先的尖端技术。从大连机床能够自主研制生产九轴五联动高速加工中心等数控机床产品之后，也迫使售价高出七八倍的国外进口产品在中国的销售价下降了30%多。

　　并购战略带来的效应很快得到显现，2004年，大连机床集团利用英格索尔公司产品的商誉以及具有竞争性的技术和价格优势，击败了德国和日本竞争对手，为上海通用汽车提供缸体柔性制造系统，开创了国产高速加工中心第一次进入世界一流汽车制造厂的先河。目前，大连机床已为国内外汽车发动机厂家提供了上百台高速加工中心组成的柔性制造线。

　　技术学习与自主化

　　仔细研究大连机床这几年的变化，我们发现其中的直接原因在于，大连机床具有很强的技术学习的组织能力。

　　除了通过并购获得国外同行的先进技术，从2000年以来，大连机床充分利用大学、科研院所等技术资源，与国内外的研究机构、大学进行技术合作和联合研发，使企业能在短时间内实现技术积累和跃迁。

　　2001年4月，大连机床与世界顶尖级的数控车床制造企业德国因代克斯公司（INDEX）合资成立了大连因代克斯机床有限公司，联合生产各类高性能的数控车床。因代克斯是德国建立时间最早和最成功的机床公司之一，一直致力于自动车削机床的研制和生产。合资公司虽然由德方控股，德方控制生产、技术及质量管理，但在生产实践中，大连机床积极学习以图纸、技术资料和技术规范等形式提供的工艺流程、产品设计、质量控制以及管理等方面的技术，还通过技术培训和技术人员之间的交流合作，学习难以掌握的Know-how技术，最终使公司的车削中心和车铣中心生产的产品可以达到完全替代进口的程度。

　　而在共性技术研发方面，大连机床与研究机构共同成立研发公司，把共性技术与产业化紧密结合起来。华中科技大学从1950年代开始就致力于数控系统的研究，积累了丰富的数控技术研发经验。大连机床看到了华中科大的这一优势，2005年9月与华中科技大学下属的华中数控共同组建大连高金数控技术有限公司。

　　这一合作在国家发改委重大装备协调办公室李冶司长眼中，是目前装备行业产、学、研结合少有的成功范例。

　　在早期的技术学习、引进和合作中，大连机床也有过技术受制于人的苦恼。1980年代初期，大连机床曾联合其他企业引进了一套德国组合机床制造技术，引进时间不长，德国人就淘汰了这套技术，大连机床想引进更高的技术，价格就高得令人没法承受。投入巨资而见不到效益的大连机床被狠狠地“涮”了一把。因此，20年后的再次与外国人握手，大连集团始终把自主化作为企业技术学习和进步的基点，从大连机床并购三大机床生产商和其他国际合作看，“以我为主”的原则得到了鲜明体现。

　　在大连机床若干次海外并购中，掌握控股权也成为一种共性。大连机床国际业务负责人强调：“自 2001年与德国因代克斯成立合资公司以后，随着自身实力的提高，控股已成为大连机床合资的第一条件。在一个陌生的国度里，双方有着不同的企业文化，只有控股才能在现有基础上有控制力，否则很可能会出现局面失控的险象。”

　　2004年4月，大连机床与日本OKK公司缔结联盟，在大连建立合资企业，大连机床坚持拥有70%的股份而在合资公司中居于主导地位。并购德国兹默曼公司时，大连机床也坚持以70%的股份而获得了控股权。

　　大连机床的成功给中国装备制造企业的启示在于，卓有成效的战略规划，目的明确的合资与并购行为，贯彻到底的自主化策略，是中国企业突破国外“技术封锁”，实现技术进步并最终实现技术赶超的关键因素。

　　我们要迅速成长起来几家世界级 装备制造企业

　　??访国家发改委重大技术装备 协调办公室李冶司长

　　□记者 王强

　　《商务周刊》：国务院8号文件提出了未来国家重点扶持和发展的16大专项，在2007年，这些重大专项的实施情况如何？

　　李冶：8号文件出台后，国务院为加强振兴装备制造业的组织协调工作，在发改委成立了重大装备协调办公室。过去的一年里，我们主要的工作是具体落实8号文件，其中一个主要任务就是落实16大专项的实施。

　　2007年，16大专项的落实主要集中在与国民经济密切相关的能源、原材料加工和交通运输等领域，比如能源领域的电力设备、煤炭采掘设备、大型石化设备，原材料加工领域的大型冶金设备，交通运输领域的造船和城市轨道交通设备等，都在一一落实国产化方案。

　　有些专项目前还不具备完全拿出自主化实施方案的条件，比如民用飞机专项，因为在国家中长期科技规划里，国家有一个大飞机的专项，民用飞机专项可能要放在那里去解决了。

　　所谓的国产化方案包含以下几个方面：一是要有依托工程，国产化设备要依托于某个工程，因为重大装备不是标准件，可以做一大批放在仓库里，重大技术装备都是订制的，和国家重大工程相关，所以首先要落实一批依托工程。目前国产化依托工程已经落实了一批，比如冶金行业落实了宝钢的梅山项目和新疆八一钢厂项目、鞍钢的营口项目以及首钢的曹妃甸项目；石化领域也已经落实了10大工程，并下发了文件，此外还有红沿河、海阳、三门核电项目，另外包括高档数控机床在内的一批基础装备，也落实了一批依托工程给以支持，这些项目原则上要求装备采购立足本国。二是要落实具体的国产化任务，哪些具备国产化能力，哪些还需要进口，哪些零部件需要进口，这也是国产化实施方案里最主要的工作；三是落实国产化装备承担企业的能力建设。

　　明年重大办的重点工作仍是进一步落实16大专项的国产化工作。

　　《商务周刊》：发改委重大办在落实8号文件和推进装备制造业国产化方面做了大量切实有效的工作，激励了中国装备制造企业自主创新的积极性，但我们也发现，一些国内用户企业还缺乏支持国产设备的动力，这里面有何深层原因吗？

　　李冶：这里面有国内用户的传统认识误区，也有政策难以落实和难以操作的因素。

　　举个例子，以前用户进口的装备整机可以免税，但如果制造企业生产的产品国产化率达到70%，还有30%的关键零部件和关键材料需要进口，按道理，现在的情况对于企业来说应该比以前要更有利。但是这剩下30%部分的进口关税和进口环节增值税没有被免掉，这就造成一种现象，国产化率达到70%以后的产品对用户来说并不便宜，企业还是更愿意进口整机。所以8号文件里专门提到要扭转这一局面，明确免掉进口关键零部件和材料的税收，在进口增值税环节先征后返。

　　8号文件下发后，国家发改委、财政部、海关总署和税务总局又联合发了一个减免税收的文件。但实际上文件操作起来很难。原因在于免不免税取决于海关，海关要根据一个详细的进口清单和目录来确定减免税，这个清单要具体到每一个装备行业，具体到哪些零部件和材料进口享受免税，而目前缺这样一个进口清单和目录。

　　这样一份清单不是靠拍拍脑袋就能拿出来的，需要非常深入和细化的工作，需要投入大量的力量，涉及到每一个产业，细化到每一个零部件，要清楚哪些可以国产化，哪些必须要进口。发改委正在组织大量的行业专家进行这一细致工作，要每个行业拿出一份清单。比如在纺织机械领域，自动烙筒机等进口量很大，国内青岛纺机、郑纺机等企业也在进行自主技术创新，利用国外市场进口一些关键零部件。根据目前的现实，我们聘请了几十位纺织和纺机方面的专家，反复论证和讨论，确定什么型号的自动烙筒机，哪些零部件需要进口。有了一个最终的清单后，再报财政部，下发一个关于自动烙筒机及其零部件进口的减免税文件。

　　我只是举一个小例子，那么多产业，那么多装备产品，可想而知工作量有多大。所以8号文件落实起来需要时间，重大装备办在明年及今后几年，都要继续进行大量类似的工作。

　　《商务周刊》：除了政府的协调功能外，是否从长远考虑建立一套有效的法律和机制保障装备制造业的有序推进，这对政府和企业来说都会有更深刻的意义？

　　李冶：我们一直在考虑要从制度和法律上促进重大技术装备的国产化工作。目前的工作都还停留在具体做事的阶段，而随着政府职能的转变和装备制造业的进一步发展，就需要有一套成熟的制度来推动，政府不可能什么事情都管，现在我们的事情非常具体，未来肯定要形成制度。

　　我们正在考虑，要对一些重要领域出台技术装备政策。所谓重要领域是指重大技术装备的使用领域，比如能源领域的火电、水电、核电，原材料加工领域的乙烯、冷热联轧等等；技术装备政策指的是在工程立项的时候，要明确所选定的技术路线是依据什么样的装备技术基础。过去曾经出现这样的现象，中国引进30万千瓦的火电机组实现了国产化后，本来可以应用了，但有的用户说他们要使用35万千瓦机组，这就使得前面的工作前功尽弃。用户可以随便找借口拒绝使用国产化设备，就是因为当初没有技术装备政策，对用户没有约束。以后要从制度上有所保证。

　　而理想的技术装备政策，一是技术上要先进；二是要适合国情；三是政策要相对稳健，不能飘忽不定。

　　财政部也在牵头对国家和大型国有企业投资的重大工程中的技术设备采购是否纳入政府采购进行研究。同时，“首台首套”制度也将得到进一步落实，我们希望对于第一个“吃螃蟹”采购“首台首套”国产重大技术装备的企业给以激励。比如在国家工程审批的时候，对于采用“首台首套”的工程要优先批准，甚至给一些优惠的财税政策。这些工作都在进行中，有关文件和法规明年有望出台。

　　《商务周刊》：8号文件里也提到了要建立一个专门的振兴装备制造业的产业发展基金，目前这个基金设立的情况如何？

　　李冶：8号文件出台后，发改委对成立振兴装备制造业的产业发展基金基金很积极，一直与国家开发银行联合研究如何成立。目前，这个基金的技术方案都已经做完，最终还需要等待国家的批准。基金未来可能由国家开发银行作为主发起人，进行企业化运作。至于是否有地方资金和国家财政资金的介入，还需要进一步探讨。

　　《商务周刊》：日本在1970年代出台了很多针对企业的优惠政策，扶持本国机械企业迅速成长和强大起来。我们也一直强调，企业是创新的主体，但中国企业与跨国巨头之间在规模、技术研发等方面还有很大的差距，我们需要追赶的还很多。

　　李冶：中国也很重视对装备制造企业的扶持，比如在企业自主创新方面，发改委、科技部都有政策支持企业在内部建立国家重点实验室、国家工程研究中心以及企业技术中心，另外对一些关键技术、核心技术和基础技术的研发也给予专项资助，对重要企业尤其是承接国家重大技术装备国产化任务的企业，在技术改造上国家给以财政的贴息。

　　目前在税收上没有什么优惠政策，我们曾经提过，但由于各部门在认识上的不同而难以操作。给整个装备制造业税收优惠当然也不现实，但能不能给毛坯制造、机床、自动化、发动机等“装备中的装备产业”一些优惠政策，返还一部分增值税？或许是现实可行的，也具有重大的社会意义。

　　从先发国家的经验看，企业是振兴装备产业的主体，也是技术进步和创新的载体。在中国，从理论上说，企业是创新的主体没有错，但为什么现实中实现起来那么难？因为我们不具有世界级规模的企业，但却要与西门子、GE等跨国巨头竞争，实力太单薄。

　　尤其是，重大技术装备在国外已经进入了高新技术领域，技术封锁和壁垒更加明显。在过去市场竞争激烈的情况下，同样一套设备有很多企业生产，中国很容易买到，但国外企业经过这些年的产业重组，在某些装备上形成了全球也就有一两家企业能生产，技术上的垄断使我们很难轻而易举拿到技术。这就要求中国在积极进行国际合作的基础上必须依靠自己，实现技术的积累和突破，也要求我们要迅速成长起来几家世界级的企业。

　　所以8号文件中也提出，在技术创新的同时鼓励企业间强强联合，这样才有能力支撑创新和应对未来的竞争。但这一目标实现起来难度非常大，由于各种利益纠缠在一起，很多复杂的关系很难一时平衡，所以，打造中国的西门子、GE需要很长的时间。

　　在科技管理体制改革后，共性技术和基础研发也被大大削弱，随着原来国家大的科研院所改制为企业或并入企业、下放地方，就没有了义务和动力再承担一个行业的共性技术研发。这些大院大所变成企业后，注重以赢利为目的，而又没有能力独立开展共性技术的研发。所以今后，走产、学、研相结合的道路是解决共性技术缺位的主要道路，也可能是唯一的道路。

　　中国装备制造业的经济总量已经居世界第四位，位于美、日、德之后，一些重要产品的产量位居世界第一。中国是一个处于重化工业中期的国家，随着经济的进一步发展，庞大的国内市场若干年内可以为中国装备制造业提供更巨大的空间。尽管有很多困难，但有理由相信，中国装备制造业的振兴指日可待。