徐工集团自主创新九大亮点

　　亮点之一：在行业中产品系列最全、品种最多、最具竞争力和整体优势，12大系列产品市场占有率居国内行业第一

　　经过19年的发展，徐工集团已形成了行业系列最全、最具规模和实力的产品优势，产品系列主要涵盖：工程起重机械、筑路机械、路面及养护机械、压实机械、铲土运输机械、高空消防设备、特种专用车辆、工程机械专用底盘等系列工程机械主机和驱动桥、回转支承、液压件等基础零部件产品

　　目前，徐工汽车起重机、压路机、平地机、摊铺机、登高平台消防车、随车起重机、桥梁检测车、稳定土路拌机、挖掘装载机等九大主机产品市场占有率名列行业第一；工程机械油缸、驱动桥、回转支承三大零部件产品市场占有率居行业首位，尤其是汽车起重机占有率居绝对优势。

　　目前，徐工的整体规模高居中国工程机械行业之首，领先第二名2倍以上。徐工的规模占中国工程机械行业的1/10以上，占徐州市工业总产值的15％。在徐工的带动下，徐州工程机械产业对徐州市国民生产总值的贡献率达30％。

　　亮点之二：国内机械行业首个企业试验研究中心

　　徐工在中国工程机械行业率先建立起试验研究中心，建立自主创新平台，整合全公司技术资源，开展基础零部件、系统和整机的试验研究，提升技术体系从设计向研发转变。针对工程机械的特点，徐工集团近年来共建设了智能控制实验室、液压实验室、动力传动实验室、结构实验室、整机实验室、远程监控和故障诊断中央控制室等六个专业性试验室，拥有试验台20多个，功能覆盖工程机械基础零部件和主机。

　　通过开展基础零部件可靠性试验，提升了主机产品可靠性。液压元件漏油、电器元件故障率高一直是困扰工程机械行业的两大质量顽症，徐工集团两年前向这两大顽症发起进攻，通过实验室台架试验，去攻克这两大类元件的可靠性问题。在实验室模仿工程机械各种恶劣极限工况，反复试验、改进。经过两年多的严格考核，目前所有电器元件整体故障反馈率下降了80%。　　

　　亮点之三：国内行业综合得分行业第一的技术开发体系(徐工集国家级企业技术中心)

　　近年来，徐工以达到世界先进技术水平为目标，充分发挥集团整体优势，不断加快建设集团技术创新体系，完善国家级技术中心建设，目前集团技术中心在437家国家级企业技术中心评价中列第15位，居工程机械行业和江苏省首位。

　　公司成立了国内同行业第一家博士后工作站，先后有8位博士后进站工作。公司聘任了首批40位技术专家，有2000多名科技人才工作在科研岗位。

　　徐工平均每年完成较大的研发项目100余项。目前已拥有专利授权262项，其中发明专利5项。2007年共申报产品专利75项，其中受理专利63项，授权专利42项。年均获省级以上科技进步奖项6项，市级以上科技进步奖近20项。

　　2005年以来徐工有七项成果获得了中国机械工业科学技术进步奖，其中自主研发的RP1250沥青混凝土摊铺机、QAY25全地面起重机、全地面起重机产业核心技术研究与产业化等三个项目等先后荣获国家机械工业科技进步一等奖。去年，公司完成了QAY500全地面起重机、QUY450履带式起重机、68米高空平台消防车、K系列装载机、HB44B混凝土泵车、RP600S沥青洒布摊铺机、XR250旋挖钻机等共78项处于行业领先水平的新产品开发。去年，继国家863项目智能化路面机械项目之后，徐工的大型移动式起重机研发与产业化项目又被列入江苏省重大科技成果转化项目，将获得政府重点资金支持。

　　大吨位汽车起重机的成功开发，大大拓展了公司市场竞争空间和赢利水平；系列全地面汽车起重机的推出，奠定了公司在起重机行业技术进步的主导地位；履带式起重机的系列化和大吨位开发，大幅提升了公司在热点市场上的竞争实力。混凝土泵车自制系列的开发，奠定了公司在混凝土机械产业发展的基础。多功能系列消防车开发拓展了公司消防产品的适应性。全轮驱动和全液压平地机填补了公司产品空白，全系列平地机的开发为公司冲上平地机行业第一的位置做出了贡献。折叠臂式、伸缩臂式2吨至25吨系列随车起重机的开发使公司在该行业更具竞争力和影响力，大吨位起重机油缸开发为大型起重机发展助力，大吨位轮胎压路机、全液压振动压路机，不断缩小与国际知名品牌的差距，拥有多项专利技术和工艺诀窍，并包含多种个性化产品。

　　旋挖钻机、水平定向钻机、路面铣刨机、沥青搅拌站、小型多功能工程机械等作为公司新的经济增长点，已经初具规模。环卫机械、高低空作业车、桥梁检测车、系列挖掘机等也将培育成为很有市场潜力的高技术产品。　

　　亮点之四：全路面起重机等自主创新技术在行业大幅领先

　　2001年，在徐工K系列汽车起重机产品初步确立的技术领先优势上，徐工开始全地面起重机的研发。3月，QAY25全地面起重机项目启动了。与国家863项目“智能化工程机械”的子课题“125吨全地面起重机”成为这一年开发工作的亮点。

　　在第一台QAY25全地面起重机的研发时，技术人员以极大的创新激情不断学习着、摸索着、实践着。产品试制时，许多技术人员将工作岗位从电脑桌旁转移到切割、折弯、拼点、焊接、机械加工的各种设备旁边，开辟了“第二战场”。为了攻克“U”形截面吊臂这一前沿核心技术，企业制订了几十个方案，白天试验，晚上计算修正，终于攻克了这一难关，使徐工吊臂设计制造技术站在了世界同行业的最前沿。油气悬挂技术是全地面起重机的关键技术之一，经历了从理论研究、试验研究、运用研究的艰辛过程，确定了系统原理、元件选型和管路的布置，完成了工程机械道路模拟振动实验和反复改进过程，为企业将来几年全速推进全路面技术，积累了大量宝贵的技术数据

　　2001年底，中国第一台全路面起重机??QAY25全地面起重机试制成功，随后，被评为“2002年中国工程机械十大看点之一”，并荣获2004年度中国机械工业部科技进步一等奖及“国家重点新产品”称号。2004年，徐工QAY50吨全路面起重机参加了德国墨尼黑工程机械博览会，引起国际工程机械行业的轰动。

　　2007年，时隔6年，徐工继QAY25成功下线后，坚持不懈，推出了7个新产品：QAY50、QAY130、QAY160、QAY200、QAY240、QAY300 、QAY500全地面起重机，真正形成了中国的全地面起重机产业，不仅取代进口产品，满足国内需求，而且形成批量出口，2007年产业规模达到100亿元，彻底打破了德国垄断全路面起重机的格局。2007年底，全地面起重机核心技术研究与产业化先后获得中国机械工业科学技术进步一等奖和江苏省科学技术进步二等奖。

　　7年，7个产品，1个产业，从不被看好到引领潮流，鲜明地阐释了对技术创新的坚持必能获得市场看好的道理。　　

　　亮点之五：技改投资不断加大，工艺制造水平行业领先

　　近年来，徐工不仅关注制造能力的提高，更加关注制造工艺水平的提升，投资项目更具前瞻性，投资项目实施快，进度快，效能高，技术改造进入快速实施阶段。近年累计完成固定资产投资额近20亿元，是徐工成立以来投资强度最大的时期。特别是“十一五”期间规划的重点技改项目2007年均加快了实施进度，全年在建投资项目16项，实际完成投资6.5亿元，同比增长15.7%，体现出投资强度大、进展速度快、项目效益好的特点。

　　下属企业徐工集团重型机械有限公司在前几年累计技改投资5个多亿的基础上，为保证连续快速发展和水平提升，重型去年投资近2.1亿元用于四大产品规模化技术改造，不仅满足了市场对大吨位轮式起重机资源的紧张需求，而且使混凝土机械拥有了从研发到结构件等关键件生产，从装配到调试检验的独立制造体系，同时也为履带吊快速抢占市场，做到国内第一，作好了重要准备。

　　徐工科技股份公司2007年做出大手笔，相继完成了在重庆和金山桥新厂区的投资。徐工重庆公司去年6月在祖国的大西南首次完成异地建厂，产品已经批量投放市场，为徐工发展布下了一颗重要的棋子，迈出了战略性的一步。徐工科技金山桥开发区新厂区使资源进一步整合，配套结构更加优化，一体化管理和核心制造能力更加突出，将生产出有竞争力的、高水平的整机和零部件产品，将成为徐工科技蓄势振兴的强大力量。

　　徐工基础零部件发展步伐明显加快，去年徐工液压件公司投资3.4亿元的提高液压缸质量和能力技改项目，已进入工艺完善提高、产能逐步释放的关键阶段，一个具有国内一流水平的液压油缸生产基地正在兴起。　　

　　亮点之六：产品出口到世界106个国家地区，连续19年保持行业首位

　　徐工集团提出了加快国际化经营、打造“徐工”国际知名品牌的发展思路，继2005年公司产品出口在行业率先突破一亿美元之后，2006年首次突破2亿美元，达到2.48亿美元， 2007年实现出口创汇5.6亿美元，增长125%，接连实现了翻番增长，在国内同行业处于大幅领先的水平。

　　在国际化战略推动下，集团专门组建了徐工进出口公司，统一全集团的出口和国际化配套业务。徐工已在世界各地发展了近100家徐工代理商，为全球用户提供全方位营销和售后服务。内部有15个企业通过了ISO9001质量体系认证，主导产品50K汽车起重机、80G装载机等22种产品通过了欧盟CE认证、美国SAE标准和俄罗斯Goast认证。

　　徐工的产品不仅在发展中国家，在欧美等发达国家和地区也得到认可，去年欧洲市场的出口收入接近5000万美元。汽车起重机、装载机、压路机、平地机、摊铺机五大主机自营出口保持了行业第一的位置，徐工产品已经销售到世界106个国家和地区。“徐工”品牌的影响力、认知度和美誉度在国际市场大幅提升。

　　亮点之七：日趋完善的基础零部件配套体系在行业最具优势

　　徐工是一个开放型的企业，企业内部既有国有企业，也有合资企业。徐工吸引了世界工程机械著名的卡特彼勒、克鲁伯、利勃海尔、美驰、派特等13家美国、德国、日本的国际化公司，与徐工合资建立了企业。

　　在徐工发展历程中，一直坚持了专业化生产体系的发展之路。从起步开始，围绕主机的发展，逐步发展了液压件、驱动桥、回转支承、齿轮箱、专业底盘等基础零部件，逐步形成了主机、基础零部件协调发展的专业化生产体系。所有主机企业和基础零部件企业都很成功，规模和效益均处于行业领先水平。

　　徐工主要工程机械基础零部件及市场情况有：液压油缸(行业第一)、回转支承(行业第一)、驱动桥(行业第一)、工程机械底盘(行业第一)、驾驶室等。基础零部件不仅满足徐工内部配套，还为国内同行业提供配套，并开始走出国门进入国际市场。基础零部件的不断发展壮大，是徐工在国内同行业中得天独厚的优势，有力地提升了徐工集团产品场竞争力。　　

　　亮点之八：机制创新不断探索国企改革新路

　　一、徐工的发展走的是一条别具特色的机制创新之路

　　徐工的起步，始于上世纪六十年代，由地方的两个小型机械加工和修理企业，转产汽车起重机和压路机，没有国家定点发展政策的扶持，靠的是几十年、几代人的自强不息追求，靠的是要做就要做成功、做好、做大的精神，在持续不断的变革、调整、创新中，得到了发展提高，成为中国最大的工程机械产业基地。

　　八十年代末，在企业集团化进程中，在市委、市政府的推动下，又将当时的三大主机厂和一个研究所（重型厂、工程厂、装载机厂和工程机械研究所）取消法人组建了集团公司，整合基础零部件厂成立了企业集团。正是这种从松散型向集团化的转变，使徐州工程机械发展的特色得到充分发挥，聚合成了整体优势。

　　在徐州工程机械的发展历程中，一直坚持了专业化生产体系的发展之路。从起步开始，围绕主机的发展，逐步发展了液压件、驱动桥、回转支承、齿轮箱、专业底盘等基础零部件，逐步形成了主机、基础零部件协调发展的专业化生产体系。

　　集团成立后，通过多次内外部资源调整重组和优化组合，在发展壮大原三大主机的基础上，又先后调整发展了混凝土机械、路面养护机械、筑路机械、随车起重机械、特种工程机械、消防设备等主机生产企业，发展壮大了液压件、驾驶室、回转支承、驱动桥、齿轮箱、专用底盘等基础零部件企业，完善了力矩限制器、标准件、结构件等基础零部件配套体系。

　　通过集团内企业的不断重组和裂变，主机与基础件协调发展的专业化体系不断优化，支撑了集团的快速发展。集团的营业规模由成立时的3.3亿元，2007年已达308亿元。

　　目前，徐工的整体规模高居中国工程机械行业之首，领先第二名2倍以上。徐工的汽车起重机、压路机、摊铺机、平地机、随车起重机、消防车、桥梁检测车、稳定土路拌机、挖掘装载机等主机产品，以及回转支承、驱动桥、专用底盘等基础零部件，都位居行业第一。

　　徐工的规模占中国工程机械行业的1/10以上，占徐州市工业总产值的15％。在徐工的带动下，徐州工程机械产业对徐州市国民生产总值的贡献率达30％。

　　二、作为国企的徐工担当着社会重责

　　徐工拥有1.5万名职工，在徐州市有近10万人与徐工有着直接的联系。同时，围绕着徐工还有五百余家配套协作企业，在徐工的带动和影响下，徐州集聚了一大批的工程机械主机和零部件企业，一大批的民营工程机械企业在迅速崛起，一批配套件企业正在成长、成熟，形成了在徐州经济开发区、徐州市附近的铜山新区，两个大的工程机械生产集聚地；同时，也吸引了世界工程机械著名的卡特彼勒、克鲁伯、利勃海尔、美驰、迪尔等国际化大公司，来徐州投资建设生产企业。徐州地方的工程机械规模已超过了500亿元。

　　徐工是一个有着60多年历史的老国有企业，在自身的发展中，担当着社会的重责。19年来累计实现利税70.71亿元，上缴税收31.39亿元；累计吸纳各类就业人员19913人，职工人均收入由0.24万元达到了4万元。

　　三、在历经风雨中，徐工形成了鲜明特色的机制创新文化

　　在徐工19年的发展历程中，也经历了坎坷和起伏。在期初的五年中，集团聚

　　合式的发展机制，使徐工得到快速发展，到1994年规模已达25亿多元，年均增长50.7％。

　　但随后，由于市场的变化，加上期间在政府主导下并购了一些地方困难企业，更使徐工在经营发展的困境中，背负了沉重的枷锁。到1999年，徐工已走进历史的最低谷，债务重重，没有士气，不仅近乎资不抵债，而且还有大量的不良资产和外部担保风险。这阶段徐工的营业收入，靠着新进入的企业增量，才勉强保持着规模的增加，年均增长仅11％。

　　1999年王民董事长上任后，从内部开始进行了大规模的调整与创新，精干工程机械发展主业，改制剥离辅助和非工程机械业务，转变发展理念，由外延式的扩张转向内涵的提升，徐工开始了脱胎换骨式的快速发展。到2003年规模就超越了100亿，2006年达到200亿，2007年更是跨越了300亿的台阶。

　　在徐工近期的发展中，经营班子面对市场白热化的竞争格局，始终信心坚定，目标专注，把握住了发展航向，抓住了市场机遇，在重大决策上没有一点失误，使徐工坚持了围绕工程机械核心产业的正确发展方向，坚持了转变发展方式和差异化的竞争战略，在困难面前不断创新，在业绩面前不断超越，打造了徐工朝气蓬勃、奋发向上、踏实肯干、永争一流为理念的企业文化，培育了忠诚信用、艰苦奋斗、尽职尽责、为人表率为宗旨的经营团队，以及以忠诚信用、敬业守纪、团结协作、精准高效为准则的职工队伍，经营业绩得到快速增长。

　　四、内部充满活力的激励机制，使徐工富有生机

　　徐工成功的经验，取得令国内外同行瞩目的发展业绩，不仅是国民经济发展带来的市场需求，因为市场对谁都是客观公正的，不会独青睐于一人。徐工这个传统的老国有企业，是因她内部富有生机和活力的内生机制，在机遇面前，做到了高人一着、快人一步。

　　1、企业可合可分

　　重型是徐工下属集团历史最长的企业，是一个有着3000余名职工的大型企业，也是徐工的支柱性企业。就是这么一个有着辉煌历史、为徐工的发展作出突出贡献的企业，在上世纪九十代中后期遇到了极其艰难的发展困境，甚至于濒临破产。徐工新的领导对重型倾注了大量的精力，对重型提出了战略整合、三高一大等发展战略，并对重型的班子给予了充分的授权。重型经过一系列的改造，特别是内部经营机制、发展机制的建立，使之重振雄风。经营规模从1999年的3.8亿，2007年达到了108亿，企业不仅走出了困境，而且将国内的竞争对手远远甩在了后面，成为国际起重机行业重要的竞争力量。

　　徐工科技是徐工的一面旗帜，1996年在深交所公开发行股票，一直是国内工程机械行业上市公司中的规模最大、效益最优的企业。但进入新的世纪以后，在竞争激烈的市场格局中，内部机制、产品研发落在了同行的后面，致使市场竞争地位下滑，产品占有率下降。从2005年起集团经过详细分析、研究，决定对其实施瘦身轻装一体化战略整合，打破分公司的组织架构，实施扁平化管理，压缩机构、精减人员、调整战略、加大改造。2007年已经产业明显效果，遏制住了发展颓势，开始走向上升的通道，管理人员、组织机构精减了三分之一，实现利润比上年增长了3倍。

　　近几年重组设立的几个企业，在徐工内部发展机制的促动下，快速成长。筑路机械公司成立三年，规模已达8亿元，主导产品平地机居行业第一。随车起重机和特种工程机械两个企业规模也都超过了3亿元，主导产品随车起重机居行业

　　第一，小型装载机居行业第二，挖掘装载机居行业第一。

　　2、干部可上可下

　　徐工广泛实行了内部岗位公开竞聘的机制，不拘一格使用人才。从集团的副总经理、集团本部的职能部长，到分子公司的总经理、副总经理，以及本部和分子公司的一般岗位管理，在集团上下全面推行了公开竞聘制，一大批的年轻人才走上了领导岗位，集团班子年富力强、创新进取，分子公司领导班子年轻、充满活力。

　　在公开竞聘制实施的同时，在集团内建立了考核约束机制，建立了“KPI关键绩效指标考评”与“360度评价”相结合的考评体系，对领导干部分等级测评，按业绩考核，对没有创新观念、不思进取、职工不满意、工作实绩差的领导干部坚决予以调整。管理人员的任用去留，凭的是业绩，靠的是追求，注重的是对徐工事业的一腔热情和工作创新。在徐工的管理岗位上，每年都有新的面孔走上领导岗位，一些不适应的人员调整到其他岗位。

　　3、人才可内可外

　　徐工广开引智渠道，延揽优秀人才，用事业、待遇、文化来吸引和留住人才，每年都要引进200余名本科以上毕业生，600余名技校毕业的技能性人才。

　　徐工注重加强管理、技术、营销、技能四支人才队伍梯队建设，高度重视“333”工程人才、“优秀专家”、“拔尖人才”、“技术专家”、博士后等高层次人才培养，带动整体人才队伍建设，先后有7名博士后在站工作，培养省级“333”人才17人，市优秀专家和拔尖人才10人，集团内聘任了首批40位技术专家。徐工还积极推进产学研合作教育，与重点院校、重点专业开展合作办学，以“订单式培训”培养适需型人才，还设立了董事长奖学金，下步还将设立高技能人才培养和青年岗位能手奖励基金。

　　4、建立广泛的群众性创新机制

　　徐工制定了技术创新激励机制、关键紧缺人才引进机制、高层次技能人才激励机制等一系列创新的机制。科技人才的积极性空前高涨，每年都有100多项研发项目，成功进入市场，徐工每年的新产品收入占到总收入的40％以上。自2001年开始，徐工坚持开展了全员参与的“八小”创新节约改进活动，每年都有1000个项目，年降本增效2000多万元，集团每年都要进行评比、表彰，累计已评出近百名优秀人个，近200项优秀创新成果。这种持续性的群众性活动，促进全员的积极性和创新性。

　　五、坚持以人为本，促企业和谐，最大限度解决历史遗留问题

　　徐工是一个老的国企，背负着沉重的历史包袱；徐工又是一个集团化的企业，下属企业和经营实体众多，业务领域很宽。为突出工程机械核心产业的发展，自2000年以来，按照国家、省、市国有企业改革改制的精神，通过“主辅分离”对下属中小企业和经营实体进行了一系列的产权制度改革。这些从母体中分离出去的企业，徐工始终从以人为本的角度出发，虽然这些企业与徐工没有了产权关系，但历史上与徐工有着千丝万缕的联系，因此，徐工在推进改制的进程中，始终考虑职工的利益，妥善安置好职工，除在技术、产品、资源等方面的给予支持以外，职工的安置补偿也是重中之重。已经通过改制剥离出去的22家企业，平均每剥离一家徐工都需要给予职工补偿和安置费用1400多万。另外，对一些破产企业，徐工更是最大限度地安置好职工，在已实施和正在实施的五家破产企业中，徐工需要支持职工的安置补偿达2.32亿元。

　　亮点之九：徐工重型──从濒临破产到依靠自主创新成为世界起重机销量第一

　　徐工集团重型机械有限公司(简称徐工重型)，是徐工下属集团历史最长的企业，是一个有着3000余名职工的大型企业，也是徐工的支柱性企业。就是这么一个有着辉煌历史、为徐工的发展作出突出贡献的企业，在上世纪九十代中后期遇到了极其艰难的发展困境，企业因连续六年大幅亏损，甚至于濒临破产。1999年开始徐工新的领导对重型倾注了大量的精力，对重型提出了战略整合、“三高一大”(即高端、高科技、高附加值和大吨位)等发展战略。重型依靠自主创新，实现了长足的发展，产品序列从单一的汽车起重机到全路面起重机、汽车起重机、履带式起重机、混凝土泵车和高空消防车五大类别，制造能力从最大的50吨至到目前500吨全路面起重机、650吨履带吊、52米泵车、68米消防车的全面突破，营业规模从1999年的3亿元，到2007年快速提升到108亿元，国内市场占有率从18%到60%，海外市场占有率从零到20%，企业不仅走出了困境，而且将国内的竞争对手远远甩在了后面，成为中国大型臂架类机械装备的标志性企业，位列工程机械行业主机制造公司首位，成为行业单个企业销售冠军和国际起重机行业重要的竞争力量。

　　徐工集团重型机械有限公司自主创新路线：

　　1、在发展模式上选择内涵式增长。

　　近几年工程机械产业的快速发展主要体现在两个方面：一是通过并购、上市等资本经营方式，出现了一些规模快速扩张的大型企业，这些企业充分利用机制上的优势，解放了产业内多年积蓄的优势资源的生产力，促进了发展。二是通过技术创新、产品创新等商品经营方式，切实做大做强了一些产品、产业和市场。这两种模式、两种力量的共同推进，才造就了工程机械产业的进步和繁荣。

　　这两种方式的区别在于，前一种侧重与外延式的增长，后一种注重内涵式的增长。但归根到底，一个产业的发展，必须依靠最基础的产品技术、制造技术的竞争力。加上中国工程机械产业实现较快发展之后，整个产业和每个企业可以“拿来”的外部资源越来越少，这就要求必须有一些企业不断在围绕产业的核心内涵创新和积累，才能支撑产业的顺利发展。

　　徐工重型从一开始就专注于内涵式的增长，将全部资源集中到产品技术提升和核心竞争力的塑造上。几年来，徐工重型坚持依靠“技术创新和产品进步”，通过做强核心竞争力，蠃得企业的发展，带动行业的进步。

　　(1)、2000年，企业实施了中国工程起重机产业中第一次由中国人自主进行的系列产品原始创新，推出了K系列汽车起重机，K系列上的关键技术，几年来已经成为中国汽车起重机行业技术发展的主流，目前以K系列技术为原型的产品，占据整个产业25吨级至130吨级的空间，并作为拓展国际市场的主力，成为促进中国起重机产业快速良性发展的关键。

　　(2)、全力推进向中大吨位转移的进程，突破了原来行业十多年最大只能到50吨级制造能力的上限，在2003年率先推出中国第一个超百吨的起重机QAY130全路面起重机，随后陆续成功推出160吨、200吨、240吨、300吨全路面起重

　　机，目前正在研制500吨级产品。近三年，企业百吨级以上产品累计销售已经超过350台以上，几年来，国内大吨位市场被重型逐步收复，徐工重型每走一步，国际品牌就退一步，几年来国际品牌的进口量已经从原来的每年几百台，缩水到二、三十台。

　　(3)、企业开发的68米高空消防车、42米举高喷射消防车等臂架类装备，系列履带起重机、混凝土泵车也和K系列起重机、全路面起重机一样，起到了狙击国外品牌，支撑产业自主创新发展的作用。企业切实依靠内涵式增长，依靠完全的产品经营，实现了从3亿至100吨规模的快速提升。

　　2、注重系统扎实的塑造核心竞争力

　　在内涵式增长的战略理念指导下，徐工重型始终注重系统地、扎实地塑造自己的核心竞争力。主要包括三个方面：

　　(1)、核心技术必须自己吃透

　　随着中国工程装备制造业技术层次的提升，后发优势已经基本消耗殆尽，中国企业再发展需要的任何一点技术，都是国际一线竞争企业的核心技术，这些层面的技术根本无法进口，只能靠企业自主创新。尤其像重型这样的在中国企业中始终走到最前面的企业，只能靠自己。同时，越是一线竞争的企业，差异化的要求越明显，即使能够“拿来”别人的技术，也不一定适用。此外，核心技术对于一个想长远发展的企业，是一道永远都不能绕开的坎，即使通过稼接、模仿甚至将其他企业一个核心团队挖来，快速形成产品，但因为在整个技术体系中缺少核心技术的深入积累和系统摸索的过程，发展到一定阶段，终究要返过头来补课。重型很早就认清了这一点，从而始终注重从根本上掌握核心技术。

　　一是注重形成自主能力，坚持核心技术积累。在多年的发展中始终坚持自主钻研核心技术，必须吃透核心技术。徐工重型广泛与专业院校和科研机构合作，但每个合作项目的目标，均是企业形成对标的技术的掌握能力。

　　几年来，徐工重型在结构件的优化设计与有限元分析、控制技术的系统研究、大型起重机底盘优化与悬挂技术等方面，形成了全面的自有技术体系，这些技术研究已获得6项省部级科技进步奖，但是，作为企业而言，这个过程中最关键的是通过艰苦的自主钻研和攻关，形成了一个最扎实的技术体系，一个最成熟的技术队伍，积累了丰富的过程经验，这些最核心的基础因素，将会在越来越长的发展进程中，体现出基础性的优势。

　　二是企业在技术创新上，坚持循序渐进，踏实一步，再迈一步，每走一步踩实一步。在全路面起重机研发中，一年推出一个新品，一年上升一个台阶，再如履带吊项目的发展上，在行业其他厂家，采取成套购买图纸，模块化开发的办法，通过自有部分技术与外来成熟技术的快速稼接实现产品快速发展，甚至一年就实现国外企业十年的速度的情况下，徐工重型并不为之所动，而是一个阶段一个阶段的向前迈进，从150吨至300吨，再到650吨，务求吃透全部核心技术。

　　工程机械产业有一个有名的故事，几年前，行业内一位与压路机打了一辈子资产的知名技术专家，在临退休时讲了一句感人肺腑的话：“我终于明白这个产品发动机罩上的几个通风孔，为什么开在这个地方了。”中国工程机械产业，严格意义上讲，最初、最原始的成套技术全部来自国外，来自八十年代、九十年代的技贸合作，所以，是否能够深入地去自主掌握核心的技术、系统的技术，决定了企业现在的发展，更决定了企业将来的成长。

　　(2)、注重产业责任的承担

　　徐工文化的核心价值观，是“担大任、行大道、成大器”。作为中国起重机等大型臂架类行业的排头兵企业，徐工重型在整个自主创新的过程中，均注重整个产业的发展，关注自身进步对振兴整个产业的价值和意义，所以，重型自主创新路的路径选择上有着自己的坚持。

　　(1)、坚定高端路线。甚至到2003年之前，中国起重机产业还存在着“中国起重机行业与国际水平还相差二十年、三十年”、“技术差距之有越拉越大，规模差距或可缩小”的固有观念，所以产生出“中国起重机企业应当在国际产业的大分工下，做好小中吨位产品，做好中低端市场，做好中国特色市场”的经营理念。这是产业发展进程中最关键的思想障碍。

　　徐工重型从2002年起，开始发展全路面起重机技术，就曾遭遇到这一落后思想的正面冲击。企业甚至到2003年正式推出了第一台超百吨级起重机时，甚至有行业内人个别专家和一些企业的高层领导，联合撰写系列专题文章，抨击这一技术创新项目。认为“全路面起重机不适合中国国情”“目前的汽车式起重机只需要初中水平的操作人员，全路面起重机必须要本科以上”等等。

　　但是当时的市场形势是，整个中国百吨级以上市场，均被国外进口产品垄断，每年国家要进口一、二百台，而国际产业上，一线强势企业已经在发展500吨、800吨的全路面产品。重型不为环境所困，坚定以全球走上全球高端水平的目标，坚定最终与国际强手同台竞争为目标，全力发展全路面技术，连续四年时间，成功将中国产业的水平推向了500吨的高位，终于带动了整个行业开始发展全路面技术。如果没有当时的坚持，中国目前每年近一、二百台的大吨位市场，还将是国际品牌的天下，徐工重型更不可能占据海外市场的20%，带动中国起重机成为海外市场的强劲竞争者。

　　(2)、坚定新型工业化方向。受国内基础建设持续保持高速增长的影响，工程吊装业快速壮大，这给主机企业带来良好市场需求的同时，吊装行业自身带形成了一些发展的弊端。最为重要的是就在产品使出上的“小吨大吊”和“恶意超起”，用25吨起重机当35吨用，甚至用铁块压住后方支腿强行起吊。这种造成用户对企业产品“超起能力”的要求不断加强。一些企业用简单的加大配重、加粗支腿、加重整车等方法，创新“符合用户”需求的产品，却不考虑，实际这种做法虽然能够达到短期内赢得用户的效果，实际上却牺牲的整机使用寿命，造成产业整体性的浪费和消耗。

　　重型在新型工业化的要求指导下，提出了“环保、安全、可靠、先进”的产品发展理念，率先推进整体优化工程。通过推进圆弧形吊臂等新形技术，精算各部分结构优化匹配，推行电液比例等先进控制方式等，使产品实现了起重性能更优，运转速效更高，而产品制造使用钢材更少，整车重量更低的提升，更让用户获得了运营油耗更少，使用寿命更长，工程效率更高的新价值，用了整整两年多的时间，终于扭转了行业和用户原来的错识方向。对整个产业走上更能持续发展的新型工业化道路，起到了关键的引导作用。