同车公司创新案例

　　梦圆大功率电力机车

　　2005年3月，中国北车同车公司和法国阿尔斯通公司强强联手与铁道部签订了一个巨额的订单——180台大功率交流传动电力机车。

　　订单的背后，是几代北车同车人对追赶世界一流的渴盼。

　　2003年，铁道部重点扶持国内机车车辆制造企业，通过引进消化吸收再创新，快速提升我国铁路装备工业核心技术的吸收消化能力和拥有自主知识产权技术的开发能力，同车公司抓住这个被同车人视为“梦寐以求”、“千载难逢”的良机，一举成为铁道部重点扶持企业之一，担负起技术引进消化吸收再创新，提高我国机车车辆装备现代化的重任。

　　愿望与机遇相结合爆发出无限的动力，同车公司全身心的投入、举公司之力的行动，换来的是公司技术引进工作捷报频传：在签订180台大功率交流传动电力机车之后，2005年12月，与世界500强企业瑞士ABB（中国）公司签订合营合同，共同成立大同ABB牵引变压器有限责任公司；2007年3月再次与阿尔斯公司联手，获得铁道部500台交流传动六轴电力机车的合同。

　　05—同车公司—案例2

　　和谐2型电力机车——世界最大功率的电力机车

　　由中国北车同车公司引进技术消化吸收，实现国产化制造的和谐2型大功率交流传动电力机车，代表着世界重载快速货运领域的最高水平，是实现中国铁路干线货运重载、快捷运输的主型机车。

　　和谐2型电力机车为八轴交流传动，总功率达1万千瓦，是目前世界上最大功率的电力机车，最高运行时速可达120公里。该车处处体现人性化设计理念，为满足我国铁路单司机职乘的需要，在机车的中部增加了两个生活区，分别安装了床、空调、卫生间、暖风机、微波炉、热水器等必要的生活设施，优化了司机休息环境。

　　2007年5月20日，首台国内组装和谐2型电力机车在中国北车同车公司下线后，公司通过全面消化吸收再创新，迅速实现了机车批量化生产。

　　2007年12月，和谐2型电力机车正式在大秦线上投入运营；2008年8月,正式担当大秦线2万吨重载组合列车牵引运营任务；2008年12月26日，第180号和谐2型机车顺利通过铁道部驻厂验收室验收签字，至此同车公司生产的总计180台和谐2型电力机车全部交付用户，该车一举成为我国重要的能源运输大动脉——大秦线重载运输的主力车型。

　　05—同车公司—案例3

　　和谐2机车大秦线2万吨牵引试验成功

　　2008年1月16日上午7时许，两台和谐2型大功率电力机车牵引着总重2万吨的210辆运煤专列从大同里八庄站启动，向秦皇岛方向驶去。

　　这列长达2.6公里的钢铁巨龙，冒严寒战风雪，横跨桑干河谷，穿越燕山山脉，一路向前……机车驾驶室里，铁道部专家仔细查看着显示屏不停跳动着的各种数据……当晚7时多，和谐2型电力机车平稳驶进秦皇岛码头。

　　和谐2型电力机车牵引全过程，运行稳定、动力实足、牵引性能、制动性能优良，展示了该型机车重载牵引的一流技术水平。

　　在随后的总结评审会上，与会专家给予高度评价：功率最大、性能最好、速度最快的和谐2型大功率重载机车，完全符合2万吨重载组合列车牵引要求。

　　被称为我国重要的能源战略运输大动脉的大秦铁路，西起山西省大同市，东至河北省秦皇岛市，是山西、陕西和内蒙古西部等“三西”地区煤炭外运的主要通道。和谐2型电力机车成功通过2万吨组合列车牵引试验，为大秦线年运量2008年达到3.5亿吨、“十一五”末期突破4亿吨提供了可靠的动力保证，同时标志着中国北车同车公司掌握了世界一流机车的研发制造技术。

　　05—同车公司—案例4

　　三年，再造新同车

　　“要想了解通过技术引进机车车辆企业发生的变化，就去看同车公司！”用户的评价是来自切身的体会。

　　走进中国北车同车公司厂区，蓝白相间的现代化厂房内，穿着整洁的员工在由数控设备组成的现代化生产线上有条不紊地忙碌着。宽敞明亮的作业现场、顺畅的物流、充满自信的员工，可以真切地感受到同车公司的变化无处不在。

　　纵观中国北车同车公司半个多世纪的发展历程，技术引进实施以来的短短三年，成为同车公司发展最快的三年，企业发生了翻天覆地变化，厂容厂貌、研发水平、制造能力、质量管理都得到了巨大的改变和提升，实现了质的飞跃。

　　具备一流的生产能力。同车公司投资近4亿元的全方位、大规模的技术改造，建立起机车车体、机车总装调试、备料等七条具有国际一流水平的生产线。公司生产布局合理，物流管理科学，制造水平、制造能力完全达到世界领先水平。

　　实现管理方式的升级。通过对国外先进成熟的管理模式的学习借鉴，同车公司实现了管理方式、管理手段与国际一流水平对接——引入国外先进的质量工程师管理方式；在生产组织中引入工业化执行计划(imp)模式进行生产技术准备，全面应用企业资源计划(erp)系统组织机车的生产，实现了物流、资金流、信息流的同步有序传递和控制。

　　经营业绩持续攀升。同车公司自2004年实施技术引进消化吸收再创新项目以来，经营业绩取得了长足发展，经营效益得到极大提升。2004年以前，同车公司年平均销售收入不足10亿元，借助技术引进项目的实施，经营业绩呈几何级增长，2007年实现销售收入24.3亿元，2008年实现销售收入38亿元，5年内销售收入翻了近4倍。

　　05—同车公司—案例5

　　机车设计师的责任

　　年届不惑之年的杨俊杰是电力机车研制方面的专家级人才，拥有硕士学位，并已在职攻读完成博士研究生全部课程。2005年中国北车同车公司技术引进工作全面铺开，经验丰富的杨俊杰担任联合设计的主任设计师工作，负责中方提供部件的设计和外方图样与设计文件的转化。

　　在设计方案讨论中，杨俊杰发现由法方负责的机车车体强度考核规范是按照2000kN的压缩工况来设计的，虽然符合国际、国内标准,但以杨俊杰对各型机车车体数据的掌握，他敏锐地意识到：该设计标准远不能满足大秦线牵引2万吨重载列车的要求，如果车体强度过低，将危及列车运行安全。经过精密的计算证实了他的想法。他找到法方专家，提出修改车体规范的要求，并用详实的数据分析说明了修改的必要性，得到法方专家的认可，最终确定机车车体强度考核规范为3600kN，此项规范的确定实现了理论和实践的重大创新。敢于向法方专家的设计标准提出质疑，杨俊杰的专业素质与责任感赢得了法国同行的尊敬。

　　技术引进中的国产化关系到机车生产成本的高低。由公司设计制作的机车顶盖，法方要求采用进口钢材，我方则认为国内钢材完全能满足设计要求。杨俊杰组织设计师对国际国内相关标准进行整理和分析，他总结出三条令人信服的理论依据，使法方最终同意了我方的决定。仅此一项就为公司降低成本近200万元。

　　05—同车公司—案例6

　　将国产化进行到底

　　短短三年时间，中国北车同车人靠勤奋和智慧，消化吸收了世界最先进的机车技术。功率最大、速度最快、性能最好的和谐2型电力机车是他们的骄傲，同时，让他们更为自豪的是和谐2型电力机车的首台国产化率不足1%到后续机车国产化率达到80%以上，最大限度地实现了机车的国产化。

　　和谐2型电力机车使用的钢材执行欧洲标准，由于原材料在国内没有生产厂家，为了使机车所用的钢材实现国产化，设计师住在国内多家大型钢厂附近，天天拿着技术图纸、技术指标与钢厂联系、协助制作试件，不断地往返于钢厂、公司、试验厂所，反复试验、多家对比。

　　机车转向架所用钢板要求极为严格，由鞍钢提供的第一次、第二次的试验样品均不合格。此时，鞍钢要求放弃，理由是该产品要求苛刻，不可能实现。同车公司设计师李立山和参加试验的同事多方寻找资料，对欧洲的冶炼方法、热处理工艺进行了反复的研究，和鞍钢方面又进行了深入细致的分析、讨论，提出了改进方案，并努力说服鞍钢再做一次试验。第三次试验的样品检验完成后，经送往欧洲检验，完全符合技术要求。

　　正是这种坚持不懈的努力，和谐2型电力机车钢材在国内技术引进诸家中率先实现了100%的国内采购，一台机车约85吨的钢材用料通过国产化，使机车成本节省了5000余万元。