3D打印离“春天”仍路途漫漫

　　本报记者 郭宏

　　3D打印技术似乎越来越火了，甚至被业界寄予重振制造业的厚望。然而，受制于价格、技术等因素，3D打印距离大规模商用，并能为相关公司带来实际收益尚需时日。

　　3D打印其实是个“老”行业，最初的技术可以追溯到上世纪80年代。与传统成形方法不同，3D打印通过电脑创建三维设计图将材料分层“打印”叠加，最终整体成形，也被称为“增材制造”技术。

　　借助3D打印技术，实体产品创业准入门槛降低，在更小的生产线上以更小的批量制造成为现实。在工厂由专业人员主导工业设计，也因为这种“泛”设计能力，个性化与定制化得以提升，创新能力得到加强，其商业价值逐渐凸显。有观点认为，3D打印技术代表制造业发展新趋势，将推动实现第三次工业革命。

　　我国也在大力推动增材制造技术研发和产业化。工信部副部长苏波近日表示，近期要加强顶层设计和统筹规划。组织研究制定增材制造技术路线图、增材制造业中长期发展战略，推动完善增材制造技术规范与标准制订，促进产业健康可持续发展。

　　政策的推动让业界很亢奋，其市场规模预期也在不断刷新，A股市场相关概念股为此屡遭热炒。同时，海外市场热度不减。据安信证券10月份发布的研报，2012年以来，全球两家3D打印机制造巨头，Stratasys股价翻番，3D Systems股价增加了近2倍。而同期纳斯达克指数涨幅仅为18%。

　　然而，经过20多年发展，3D打印似乎仍没“长大”。据美国消费者电子协会发布的报告，2011年全球3D打印市场规模为17亿美元，其中消费品和电子领域约占20.3%，机动车领域占19.5%，医疗和牙科领域占15.1%。预计2017年市场规模可达50亿美元。而2012年英国螺丝机械市场规模就将超过8亿欧元。

　　事实上，目前3D打印发展面临诸多局限。

　　打印材料是制约产业发展的一个瓶颈。目前3D打印耗材有限，多为石膏、塑料、可粘结的粉末颗粒、树脂等，制造精度、复杂性、强度等难以达到较高要求。主要应用于模型、玩具等产品领域。对于金属材料来说，如果液化打印则难以成型；采用粉末冶金方式，除高温还需高压。这些技术恐怕短期很难成熟。材料的限制对3D打印技术应用范围形成掣肘。

　　价格是制约3D打印应用的另一个因素。当前，3D打印机价格高企，昂贵的设备只能提供有限的价值，单纯用于模型制造则设备需求量难有爆发性增长。即使3D打印机成本能够降了下来，但单个商品的制造成本依然得不到解决。使用3D打印机制造商品，其成本要远高于大型企业规模化生产后均摊到每一件商品的成本。而批量生产也比3D打印产品制造速度要快得多。据报道，一个飞机小零件的“3D打印”品，价格要达到2万元。

　　3D打印技术本身也存在缺陷。业内人士介绍，3D打印不适合直接制造高精度零件，后期仍需经过人工处理。由于3D打印是材质一层一层堆积成形，每一层都有厚度，这决定了它的精度难以企及传统的减材制造方法。为提高精度，则需不断降低每一层的厚度，难度提高的同时，制造时间也大幅延长。而层和层之间粘结再紧密，其产品性能也无法和传统模具整体浇铸的零件相媲美。

　　此外，对于国内相关企业来说，专利门槛也不容小觑。据了解，Stratasys和3D Systems手中各握几百项专利。

　　事实上，即便在国外，相关企业经营情况与其股价表现相比也存在不少水分。数据显示，2011年Stratasys和3D Systems营收分别仅为1.7亿美元和2.9亿美元。而同年苹果CEO蒂姆·库克的薪资福利就高达3.8亿美元。

　　当前，对于大多数传统制造企业来说，3D打印的意义更多体现在优化研发流程、降低研发成本上。种种迹象表明，3D打印距大规模商用，并能对上市公司业绩有实质性提振上仍有漫漫路途。