珠三角制造业样本调查
  • 这年头做实业真不易
  • “机器人来了”
  • 机器人上岗 中国工人下岗
  • 机器进化 工人深造

这年头做实业真不易

  “过去70年,跨过中等收入陷阱的极少数成功者,都是通过持续工业化的路径成功的。”10月21日,汇丰大中华区首席经济学家屈宏斌在微博上点评了一条新闻,该新闻标题是《2000多家台资企业大举“撤离”东莞,500万工人“无工可打”被逼离开!》。

  “这年头做实业真不易。”他感慨道。

  10月16日,东莞工业重镇常平镇,南方的深秋,天气依旧稍显炎热,但中心城区冷冷清清,不复见当年熙熙攘攘的热闹景象。在东莞餐营业打拼多年的阿梅介绍说“人口起码五分一吧,制造业和酒店业倒闭的比较多。”

  地处珠三角的东莞曾经是港资、台资制造业企业云集的地区。顶峰时期,仅台资企业就超过6000家,大多以制造业为主,但从2008年的金融危机起,东莞传统的制造业受到极大冲击,欧美外销市场的萎缩、劳动力成本上涨等因素共同作用,诸多工厂关门。

  一时间,中国能否保持“世界工厂”优势,让很多人忧心忡忡。

  其实,在忧虑中,很多中国企业已经在转变,也早已经不仅仅只是靠工人的双手在与他国竞争。

“机器人来了”

格力模具生产线

  2015年9月末,广东珠海市,在一个模具车间,4列排开着多台五轴联动机床以及其他自动化设备,五轴联动机床加工区全封闭,运动轴协同运动,刀具在机械臂前端,灵活地游走在金属件上。

  “世界杯足球赛的奖杯都可以加工出来,甚至可以加工一个人体模型。”工程师对搜狐财经表示,“五轴多面复合加工,减少工序切换,提高自动化程度,减少人的投入,同时也提高整个加工品质。”

  工程师介绍说,以前加工模具时,需要用几台机器经过几道工序才能完成,现在所有工序可以在一台机器完成。在车间里,只有寥寥数位工人在时不时查看下机器的运转情况。所做的工作仅仅是把待加工的金属胚件放进机床的加工区,加工完了以后把成品拿下来。

  在规划中,工厂自动化程度更加提高后,将由导轨机器人自动放置和取出,所有人工的工作都可以取消。

  这是珠海格力电器股份有限公司(以下简称格力)的模具车间,这家成立于1991年的公司,是中国老牌的制造业企业。

  从2013年起,格力就投资该模具车间的自动化升级,现在已经到位10亿,还有15亿后续投入,25亿的投入将打造出一个高度自动化的生产车间。对人手操作依赖更加减少,以往是一人操作一台机,现在一个人可以开四台机,未来一个人就能负责整片机器。

  在稍远处的钣金车间,数台冲压机在液压的驱动下,轰然冲下把金属板冲压成部件,旁边数台橘黄色机器人快速地取下成品。而在以往,这是需要工人用手来取下,稍不留神,很可能酿成工伤事故,受伤的部位一般是手指、手掌甚至前手臂。

  如今,自动化改造在加紧进行。车间张工程师向搜狐财经介绍说,“因为我们是老车间,要保证生产,所以当于城中村改造,一边生产,一边改造,一边完善,旧设备能利用的就重新利用起来,不符合要求的就淘汰。”

  经过初步改造后,两个人的产能比过去半自动化操作的6—8个人的产能还有所提高。整个钣金车间,以前有1100多人,现在只需要600多人,自动化改造完成后,所需的工人更少。

  减少了人员,没有了工伤,提高了效率,甚至整体成本也在下降。工程师坦言:“一开始大笔投资肯定贵,但是用很熟练的时候,加工精度上来了,整个品质管理上来以后,成本平均下来就会便宜,因为没有返工,加工错误很少,速度也提高了。”

弄不好就外国的机器人上岗,中国工人下岗了

工业机器人
格力工业机器人

  根据德国版“工业4.0”描绘的美好前景,在现代智能机器人、传感器、数据存储和计算能力成熟后,现有工厂将能够通过工业互联网把供应链、生产过程和仓储物流智能连接起来,真正使生产过程全自动化,产品个性化,前端供应链管理、生产计划、后端仓储物流管理智能化。

  目前,中国的企业距离这一梦幻般的场景还颇为遥远。经历了手工到半自动化生产模式,正在自动化改造的中国企业,如今试图往产业链上游进发,补完“功课”。

  在格力电器,目前所用的五轴联动机床由德国进口,每台售价高达600万,该德国企业一年生产200多台机器,其中有一半卖给了格力。还有德国产的高速机,最高主轴的转速可以达到4万转,是模具加工中转速最高的机器,售价也高达250万左右。

  昂贵的售价,在某种程度上就意味着巨大的商业机会——全中国的制造业都在转型升级,用自动化机器取代手工操作是大势所趋,将产生一个规模巨大的市场。一些熟悉制造环节的中国企业,正雄心勃勃地从“买家”向“竞争者”转身。

  目前国际上处于领先的五轴机厂商都是德国和日本的,例如德国产的德玛吉、日本产的马扎克,在操作系统方面,“五轴联动操作系统”由德国的西门子和日本的法兰克两家控制了大部分市场。

  格力是德玛吉的第一大客户。但格力的目标显然不是仅仅满足于当客户。

  “虽然一台机器售价几百万,利润也不低,但是为了做这机器要投入很多钱,而且可能回报的时间比较长,也就是说至少要耐得住寂寞,而且要有资金实力,发展决心。”当被问及格力为何要延伸到装备制造业时,工程师表示“因为这是一个高端技术,董总经常讲工业精神,她说你们做模具用的设备没有一个是国产的,有国产的也不要,嫌精度不够,为什么我们自己不做这个?”

  早在2011年,格力便根据总体发展战略制定了自动化发展规划,制定出了“重点突破,分期实施”的自动化道路。其后,格力相继成立了自动化办公室、自动化技术研究院、自动化设备制造部等部门。格力已自主研发近100种自动化产品,覆盖了工业机器人、智能AGV、注塑机械手、大型自动化线体等10多个领域,拥有20几项设计专利。截至2014年12月31日,自动化设备制造部累计产出设备1660台,工装1482套。

  “外界都知道格力是做空调的,但你走进公司再一看,它已经变成一个装备制造公司。”格力董事长董明珠曾表示。

  格力目前工厂采用的高性能六轴机器人一部分来自瑞士abb集团,瑞士ABB、德国库卡、安川电机和日本发那科是机器人的四大国际巨头,它们在中国工业机器人市场占比高达55%。

  但中国企业正在研发自主知识产权的机器人。

  9月份,在“中国品牌在行动”论坛上,搜狐财经向武汉华中数控股份有限公司董事长陈吉红了解了中国机器人产业的发展,他表示机器人主要分为三块,分别是C(机器人元件)、P(机器人本体)、L(机器人生产线、系统集成),其中伺服电机、减速器、控制系统是关键。陈吉红告诉搜狐财经,中国在伺服电机、控制系统上已经有重大突破,但减速器上与国际先进水平还有一定距离,他表示材料是关键因素。

  “我也很担心,弄不好就‘外国的机器人上岗,中国工人下岗’了。”陈吉红坦言。

  所以,中国企业正在加紧国产自主知识产权的机器人开发的制造。

  华中数控旗下的重庆华中数控机器人有限公司是国内仅有的2家能够同时自主研发及生产销售及机器人控制系统、伺服驱动、伺服电机和机器人本体四大核心零部件及机器人整机产品的企业之一,重庆华数机器人整机产品的自主国产化率已经达到80%。2015年机器人进入批量化生产,国产化率达到80%以上,部分机器人国产化率达到100%。

  而已经布局3年的格力,旗下的珠海格力智能装备有限公司目前也已经拥有年产1500台套机器人的生产能力,正逐步走进格力位于全国各大基地的生产线,甚至部分自动化设备已经走向外部市场,目前机械手已经开始对外销售。

  10月27日,在珠海市先进装备制造行业协会成立大会暨第一次会员代表大会,董明珠表示格力电器立志3年后能够自主设计、生产包括模具设备、工业自动化设备、检测设备在内的工业加工设备,成为此领域的龙头企业。

  但关键性的材料、工艺能否取得突破,尚需时间来检验。

机器进化,工人深造

  以往,在珠三角、长三角广袤的工厂里,成千上万的产业工人曾经是最显眼的风景。无数劳动力从中西部地区涌向东部沿海,相对于欧美国家,中国工人的薪酬要低得多;相对于东南亚诸国,中国工人又勤奋得多。充沛的劳动力,曾经是中国经济最大的优势之一。

  而今,这一优势正在迅速收窄。从薪酬来看,中国工人的薪酬相对欧美发达国家还是要低得多,根据人力资源社会保障部副部长杨志明公布的数据,外出农民工月平均收入2864元。

  但综合来看,从2009年中期到2011年,美国制造业工人每小时平均工资呈逐年下降之势,生产效率也高于中国工人。把劳动力成本和生产效率两个因素综合,尽管中国劳动力价格依然大大低于美国,但由于美国生产自动化程度更高,工人生产效率更高,一些美国企业迁回本土生产后可在不同程度上对冲劳动力成本的差距。

  广东省智能机器人研究院副院长倪明堂曾说:“在人工制造的阶段,美国、日本等国家到中国来设厂降低成本,但是在智能化阶段,我们的智能化水平不如别人,机器的价格相差也不多,人家在本国生产,成本也差不了太多。”

  更为重要的是,中国新一代已经不愿意再走进流水线。80后、90后的新生代农民工很难忍受枯燥的流水线作业台以及每年只能春节回一次家。

  随着一部分低端的制造业搬迁到东南亚,中国的劳动力供给与需求的天平时刻摇摆着。前些年媒体还在担忧“民工荒”,现在又忧心忡忡“失业潮”。

  正如低端廉价的“中国制造”必将成为过去时,中国制造业正在转型升级,产业的所有人也必须相应的提升。普通操作工需求减少,但需要的技术员工正在增加,工作方式也在改变。

  格力的工程师介绍说:“完全自动化,我们工艺人员把零件加工程序编好,通过网络送到机房,操作工进行双检确认启动按纽。采用一人两机或者一人三机生产模式,可以做到24小时全天候生产。”

  车间主管表示,新招聘的技术员工都是大中专以上学历,专业对口,只有在最后的组装车间,才有普工们的身影。依托自动化生产,产值从800亿到1400亿,员工保持8万,同时,为了把工人全变成技术工人,格力正筹建一所工程技术学院,技术和项目管理是由德国人和格力共同教学。

  显然,“中国制造”的转型才刚刚开始,中国能否跨过“中等收入陷阱”,很大程度就看中国制造业能否真正迈入高端制造、中国工人能否成为真正的技术工人,这是中国经济再出发的基石。

  “任何一个国家,乃至世界,工业是根,制造业是本,如果在“根本”两个字上务虚,我不知道谁还能担当起人类的发展。”董明珠对搜狐财经表示。

  注:12月5日,敬请关注搜狐财经变革力峰会。