世界首条煤制油项目生产线即将建成

　　　举世瞩目的我国首套煤直接液化工业化项目、神华集团煤制油工程总体进展平稳顺利，目前已进入最后决战阶段。预计今年底前，这一项目将以煤液化主体工程完工为标志，实现整个项目第一条生产线的基本建成。

　　日前，记者前往位于内蒙古自治区伊金霍洛旗境内的中国神华煤制油有限公司煤直接液化项目建设工地进行采访，看到来自全国各地的近万名建筑安装人员正在紧张施工，煤液化单元主体工程雏形已现，两台约60米高的煤液化反应器矗立在现场，大量管道、管廊与上游的原煤洗选单元和煤制氢单元、下游的大型储油罐相连，高低错落有致，部分公用工程已经移交业主进行调试，整个项目已经初具规模。

　　煤炭液化是以煤炭为原料，通过化学加工过程生产油品和石油化工产品的“煤制油”或“煤代油”产业。神华集团煤直接液化项目是国家重点建设项目之一，于2004年8月开工建设，是国家保障石油安全的重大战略举措。项目总规模设计年产油品500万吨，分两期建设，其中一期工程由三条生产线组成，规模为年产油品320万吨。目前正在紧张施工的是第一条生产线，又称作煤直接液化示范工程，建成投产后，年用煤量345万吨，可生产各种油品108万吨，其中，柴油72万吨、液化石油气10.2万吨、石脑油25万吨、酚等其他产品0.8万吨。示范工程将于2007年底全面建成。

　　神华煤直接液化项目，是国家能源安全战略的一个重要组成部分，也是一次重大的科学技术尝试。因为目前世界上虽然有煤的直接液化科学理论，但完全的工业化生产这还是第一个。所以，这是重要的科学技术创新。

　　据介绍，神华集团在实施煤直接液化技术工业化生产之前，已经在上海建立了一个小型的煤直接液化工业化实验装置，获得成功。现在，是将试验技术进行放大投入工业化生产。项目建成投产后，对于调整和优化我国能源结构、缓解国内石油短缺的矛盾、保障我国的经济安全和从根本上治理大气污染等，都具有十分重要的战略意义。根据初步测算，每3.5吨左右的煤可生产一吨油品，如果每桶原油价格保持在35美元以上，工业化生产就可以实现盈利。

　　作为当今世界上第一套煤直接液化的工业化装置的建设，采用神华集团自主开发的煤直接液化工艺，项目创造了诸多世界之最和同行业之最，如采用了我国首创的、拥有自主知识产权的“863”催化剂；在世界上第一次设计、制造和吊装单台重达2100吨的煤液化反应器；在同行业建设项目中首创同时建设两套每小时13.8万立方米的煤制氢装置；项目采用的特大型型钢混凝土框架高达82.7米，其土建施工难度堪称石化行业之最等。面对项目工艺技术新、装置大型化、高温高压设备管线多、超重超限设备多、工艺极端复杂等情况，神华煤制油公司的干部员工和施工人员克服了种种难以想像的困难，团结拼搏，保证了工程的顺利进行。

　　神华煤直接液化项目接待人员告诉记者，截至6月末，项目共完成了工程进度的90%，投资完成计划的81%，工艺管道完成了78%。根据大型化工项目的建设规律，总是先易后难，比如，管道在焊接完成之后还要进行大量的工作，但是所占的投资比例很小。所以说项目到了攻坚阶段。今年计划完成工程进度的98%，整个项目除煤液化单元外都要实现中间交接，煤液化单元也要实现主体工程基本建成。

　　施工现场项目管理人员告诉记者，项目的煤液化单元除使用神华集团拥有自主知识产权的技术外，同时还引进了一些国际上技术成熟的工艺。设备方面，除了包括大型压缩机、气化炉和关键仪表、阀门等从国外进口以外，工程大量采用了国内厂家的设备。到6月份，主要公用工程都已达到投用条件。

　　据现场人员介绍，设计施工中遇到不少意想不到的困难，一些建设项目连国家建设部都没有部颁标准，如型钢混凝土结构的标准就在行业内找不到，但设计施工人员千方百计进行攻关，项目进展比较平稳、顺利。在项目的攻坚阶段主要有三大任务要完成：首先是今年6月份，主要公用工程试车投入运行；二是空分和煤制氢装置建成，力争在今年底制氢装置投料试车；三是实现煤液化装置实体建成。

　　神华煤制油项目在工艺模式上实行循环经济。为实现项目的节能、减排最大化，项目配套的两台10万千瓦的自备电厂可以烧油渣进行发电，使油品生产中的废料充分循环利用。将于10月份投入使用的污水处理厂，可以实现污水处理后回收利用，建设绿色环境友好型的现代企业。目前，神华煤制油也已经着手建章立制、企业文化建设等方面的工作，为将来打造“神华油”品牌做好准备。