节能减排促进企业形成“吃粗产精”新方式

　　中国石油锦州石化分公司今年在中石油系统率先实现了生产污水外排为零，并且将所有污水全部转化为新的生产用水。仅此一项为公司每年节约成本近千万元。

　　污水回用是近年来锦州石化大力开展节能减排的重点之一。公司总经理裴宏斌告诉记者：“节能减排不仅没有影响正常生产，而且摘掉了我们"污染大户"的帽子，实现了产增污减。更重要的是，依靠节能减排转变了企业高耗能高污染的旧有增长模式，走出了一条"吃粗粮、产精品"的低耗能发展之路。”

　　锦州石化是是我国以生产优质高档车用燃料油、异丙醇等主要产品的特大型炼油化工燃料型企业，固定资产总值90多亿元，2006年年产值达到280多亿元。做好节能减排，锦州石化面临的现实是：原料来源庞杂，原油质量参差不齐，炼化难度高、污染重，吃的是“粗粮”，但要生产的高标号汽油和精细化工产品比例却很高，要的是精品。另一方面，企业一度是锦州的污染大户，不可能继续粗放发展。

　　锦州石化一方面改进原油加工工艺，研究高效配方，最大限度地挖掘装置潜力，另一方面围绕“管理增效”和“技术节能”，先后投入近六亿元用于节能减排，建设环保装置，实现了变废为宝，废物循环利用。

　　耗水量大，是炼化企业的顽症；污水回用难，是企业节能减排的首要瓶颈。锦州石化环保处的工作人员告诉记者，长期以来，企业把大量的炼油化工废水排放到锦州境内的小凌河，每天约有两万多吨。虽然是达标排放，但却没有实现循环利用，让水不产生任何效益白白流走，而且企业生产又需要补充大量新水。这样一减一加，造成了水资源的极大浪费，企业成本也水涨船高。

　　为解决这一问题，锦州石化在先后建成了化工污水和炼油污水两套处理回用装置，全厂生产过程中的污水不再经过简单处理后排走，而是经过深处理实现全部回用，替代新水补充。这样下来，每小时就可以节省新水800吨，每年节约700多万吨。两套设备分别花费2000万元和5000多万元，其中第一套污水回用装置成本已基本收回。

　　炼化企业一要大量用水，二要排放废气。杂质也正是废气的主要来源。由于锦州石化原油产地多元化，辽河油田、中东原油都要吞吐，这些原料酸、硫和其他杂质含量高，生产过程排放废气也较多。深加工中去粗取精、变粗为细，并且不能一排了之。锦州石化经过多年改造，使公司硫化氢气体脱出率大于99.8%，硫磺产量年增加8000吨，每年为企业减少废气排放量近450万立方米；通过干气脱硫工程的实施，确保了加热炉所用的瓦斯气全部经过脱硫处理，二氧化硫排放量由2000年的2400多吨降至2006年1800吨。

　　“通过节能减排，什么原油我们都能够消化，不挑食，这就是成本的削减和效益的增长。”裴宏斌说，锦州石化节能减排过程做了三道减法：一是降低了能源消耗，降低了企业运行成本；二是降低了对优质原油的需求量，拥有了适应力更强的“胃口”，大大减少了成本支出；三是循环用能，污染减少。这三道减法合在一起就形成加法：提高了企业经济效益，为企业提高产能、吃粗产精奠定了基础。

　　目前，锦州石化炼制的来自海内外10多个品种的混合原油，重油、劣质原油占到了2/3，而企业效益却在炼化企业普遍亏损的情况下保持稳定增长，企业也正在逐步实现“产增污减”的良好循环。原油加工量从2000年的448万吨增至2006年的700万吨，综合能耗却从113.35万大卡/吨下降到88.4万大卡/吨。

　　锦州石化在大力推进节能减排同时，企业周边乃至整个锦州的生态环境也从中受益。