机器人“上岗”助力山东制造企业升级转型

　　7月29日，富士康的一场联欢晚会变成了董事长郭台铭的新闻发布会，郭表示，明年富士康的机器人数量将达30万台，而未来3年内将总共启用100万台机器人。

　　消息一出，多方关注。事实上，目前富士康已经拥有1万台机器人，而记者在采访中了解到，作为制造业大省，山东部分 制造企业如重汽、力诺等也正陆续使用“机械手”或机器人，并于近几年呈现出“燎原”之势。

　　如此短时间、大规模地启用机器人代工，是否意味着靠低价劳动力降低成本的制造业模式已经走到了尽头，机器人会否抢了真人的“饭碗”，劳资双方又该怎样应对逐渐到来的“人口红利”终结时代……本专题期望给出这些问题的答案。

　　有企业可减少2/3用工

　　“在中国重汽，过去一个工人只能照看两台机床，引入工业机器人后，一台机器人可以自动操控5-10个加工中心。”昨日，中国重汽相关负责人告诉记者，作为我国重卡行业领袖、省城支柱工业企业，中国重汽一直是先进制造技术的先行先试者，其使用工业机器人代替人工也已有很长历史，大规模的在制造车间中使用始于2004年。“2005年，在新建驾驶室制造车间应用机器人；2008年建设国内最先进的全自动冲压生产线；涂装车间全部使用工业机器人。”上述负责人表示。

　　上述负责人同时介绍，目前仅中国重汽济南卡车公司共有50多台工业机器人，用于冲压、包边、喷涂等领域。“工业机器人的使用，除了受制于高昂的进口成本外，还与企业产量限制有很大关系。如果产量不行，使用工业机器人的效益未必好。”他介绍，在国外一些产能较高的汽配企业，整个装配车间一个人都看不到，已是“无人车间”，只需要五六个人查看电脑监控即可。

　　中国重汽上述负责人介绍，他们虽然没有精准的统计数据，但效率的提高还是很明显的。从2005年到2010年，中国重汽卡车年产量从4万多辆猛增至19万辆，而固定职工只增加了10%左右，协议派遣工增幅也比较有限。

　　而近日在青岛泰发集团股份有限公司，副总经理薛玉良告诉记者，虽然泰发集团是乡镇企业，但是由于其手推车产量为世界最大，需要大量的劳动力。“前几年公司人最多的时候到了10000人，其中六成左右是外地过来打工的，但是这几年返乡的越来越多，劳动力成本也越来越高……”薛玉良表示，目前公司技术熟练工的月薪已达4000元左右，但仍很难招到工人。

　　在此背景下，泰发集团上了30台焊接“机械手”，“之前公司一个焊接车间需要60名工人，现在只需要20名工人就可以了”。

　　品质在升，工伤在降

　　“使用工业机器人后，产品的质量一致性提升最明显。”中国重汽相关负责人介绍，工业机器人能够最大限度的减少人为操作的误差，从而获得高度一致的零配件，“另一大好处就是生产更安全了。”以冲压驾驶室车间为例，卡车驾驶室由六个面焊接而成，每个面由大型冲压机将两块钢板冲压而成。以前，需要人工将钢板送入冲压机，因为钢板较重，需要两人抬，一旦用力不匀，节奏不协调，就很容易出事故。

　　“用不用机器人，驾驶室尤其是车门，在使用时感受最明显。”他告诉记者，一些低端车用了几年之后，用户会发现车门慢慢关不严或者声响大，就是因为没有使用工业机器人，驾驶室冲压、焊接精度差。“冲压车间的工人不仅最累，整天抬钢板，而且最不安全，上世纪80年代压断手指的事故时有发生。”2008年，中国重汽在建设新车间时，引入了工业机器人，建成了全自动冲压机，由机械手臂将钢板送入冲压机，既稳定了产品质量，又代替了人工，避免了工伤事故的发生。“另外，现场管理也更好了，冲压下来的边角铁皮被机器自动送出打包，避免划伤人。”

　　今年4月12日，记者走进烟店镇宇捷轴承有限公司的生产车间，6000平方米精磨车间，只有几个工人，总经理蔡梅贵告诉记者，“这是今年2月刚安装完成的热处理生产线，以前需要几十个工人完成的活儿，现在只需要几个工人操作电脑指挥机器来完成，而且效率提高，也有效避免了以前存在的一些轴承热处理不过关的问题。”

　　山东哈鲁轴承股份有限公司董事长张立祥介绍，主要工艺环节大部分实现机器人自动操控，大大降低了人为操作可能引起的失误，确保产品质量并大大提高成品率。

　　谈到“机器人”，德州国强五金制品有限公司副书记张建国告诉记者，国强五金在2000年就研发出了平开上悬门窗试验机器人，并申请了专利，这种机器人，由手臂、手臂摆动装置、手臂转动装置、测试平台和电气控制箱组成，“这种机器人能够替代人工对平开上悬门窗进行测试，省工省时，测试准确。”

　　进口或研发，国产机器人待产

　　机器人或“机械手”的来源，目前也是不容忽视的问题。

　　中国重汽有关负责人昨日在接受记者采访时介绍：“早期采购的机器人多来自欧洲的ABB公司，首先应用在焊接车间，后是驾驶室冲压车间。”该负责人表示，工业机器人也有国产货，但重汽采购的并不多，“主要是担心使用可靠性。”

　　而据《中国经营报》报道，富士康未来三年拟启用的100万台机器人并不会从外购买，而是由富士康鸿超准产品事业群自主研发及制造。来自富士康官网的介绍称，该事业群掌握世界领先的精密模具设计制造，机器人和自动化设备机构、控制系统研发，光电和光通讯技术，塑胶和金属表面处理技术、精密机械加工技术等。早在2007年1月15日，鸿超准产品事业群的自动化机器人事业处就已成立，主要产品为工业用机。

　　去年12月份的消息显示，奇瑞汽车正在加快研发工业机器人，其产品覆盖国家863计划项目210公斤负载机器人、工信部重大专项165公斤点焊机器人、6公斤弧焊机器人等多领域、多型号。奇瑞计划“十二五”期间大批量生产制造，实现机器人产业化，这是近年来国内少有的工业机器人产业化的消息。（记者张恒 陈川 王赟）