近日，中国重汽桥箱公司对59项2005年完成的优秀技术创新项目进行了评审，其中，获得特等奖3项，一等奖8项，二等奖8项，三、四等奖若干。

    2005年中国重汽桥箱公司通过倡导革新，提高技术人员的工作条件，加强技术人员的培养，锻炼一支高素质、年轻化的技术队伍。众多工程技术员工紧密结合市场需求引进高精技术的同时进行自主创新和技术开发，在产品研发、工艺改进以及使用新材料、新技术等方面做出了很多努力，使桥箱公司的科技创新项目如雨后春笋不断涌现。

    坚持技改技措 提高企业产能

    根据中国重汽集团公司发展的要求，中国重汽桥箱公司2005年底完成了本部三期技术改造规划项目。项目实施中充分利用了现有的厂房及设施，通过技改技措，提高关键、重要零件的生产能力和工艺水平，引进吸收了大批高精技术和设备。其中，新建主减总成装配线及热处理渗碳连续炉、改进设计桥壳冲压中频炉自动输送机、上料机器人等项目的实施加快了三期规划进程，提高了产能。

    新建的主减总成装配线为设计能力每年10万根车桥，满足了中国重汽桥箱公司6种主导产品的减速器总成装配工作。这条线采用目前国内最先进的智能选垫装置，可在规定的负荷下，用计算机选垫，保证轴承预紧的正确及主被轮的啮合质量，同时选用智能拧紧机，保证螺栓拧紧力矩的正确。在2005年开展的“百车精品”活动中所有军车、出口车用桥均为该线生产，保证了所产HOWO、STR桥主减速器总成的合格率达到百分之百。

    中国重汽桥箱公司为了改变热处理工艺落后的问题，新建了热处理渗碳连续炉。新建设备保证了工艺的可靠性，提升了热处理检验手段，可以及时暴露材料内在问题，最大限度的减少了问题产品的频次和数量，控制了产品质量，从根本上提高了车桥总成的质量。

    桥壳冲压是桥箱公司成品桥生产的重要工序，为了提高冲压桥壳的产量，降低职工劳动强度，桥箱技术人员坚持自主创新，设计改进了自动输送机，委托厂家制造上料搬运机器人，实现冲压上料搬运的自动化，节约了工时费用，保证了生产上量时的工序节拍。

    项目实施中，为了不耽误正常的生产，施工人员始终坚持边生产边改造，期间与有关部门、车间反复磋商，并做出网络计划，当天制定的任务必须当天完成，相关员工为了配合工程进度甚至拖班至深夜。共搬迁调整了21条生产线，新增5条生产线，自己组织搬迁设备26台、协调安装了170台设备，保证了桥壳、减壳、过桥箱、差壳、前轴、转向节等关键件实现完全配套。项目完成后桥箱公司产能大幅度提高，达到集团公司要求的生产能力，在全国重型车行业中排名前列，为整个集团公司的战略发展做出了突出的贡献。

    加速产品开发 创造最佳效益

    为满足市场需求，配合中国重汽集团公司的质量提升活动、中国重汽桥箱公司进行了新材料、新工艺的应用及新产品开发。技术人员经过艰苦努力，先后完成了3.73速比的HOWO1697桥、超强铸钢桥壳、盘式制动器等新产品的试制开发，其中盘式制动器前轴总成成为集团公司2006年商务大会中的一大亮点。

    由于盘式制动器较鼓式制动器具有明显优点，近年来，在一些重型车和大客车上，其应用日益增多。为了丰富集团公司产品种类，增强企业产品的市场竞争力，给用户更大的选择空间，集团公司领导决策开发与重型汽车相匹配的盘式制动器。桥箱公司离合器厂的工程技术人员不负领导的期望，参考有关资料，凭借丰富的工作经验，自主完成了产品图纸的设计。历经数次样件试生产，反复修正技术参数，2005年5月终于完成总成的装配，并进行了台架试验。结合盘式制动器的研发，公司又进行了与盘式制动器相配套的盘式制动器前轴总成的研发、试制。在技术部、锻造厂等部门的通力协作下圆满完成了这一攻关项目，并生产出样桥，通过了试验。2005年底，中国重汽“前盘后鼓”式重型卡车的问世标志着中国重汽的产品实现了一次新的飞跃。它拓宽了公司产品的品种，得到了用户的欢迎。