近几年,我国工业尤其是机械工业高速发展。2002年全国工业平均增速18.90%,机械工业增速23.39%。八类主要机械产品创造了建国以来发展速度之最,其中汽车产量347.7万辆,比2001年增长38.45%；内燃机2.84亿kW,增长38.33%；金属切削机床23.2万台,增长19.15%。轴承工业虽然也在快速发展,但仍相对滞后于全国工业和机械工业。尤其是重点主机配套轴承供应能力相对不足,从而导致轴承进口猛增。

    就产量而言,我国已是轴承生产大国,但还远非轴承工业强国。目前世界上轴承产品的品种和规格共计约15万个,而我国仅能生产2万余个。在我国每年生产的各类轴承中,通用中低档次轴承占据80%以上,各类专用、精密、高可靠性、高技术含量、高附加值轴承产品只占20%左右。而我国每年大量进口的正是这类轴承。

    业内专家指出,我国轴承产品的制造水平与国际先进水平存在相当大的差距,主要表现在性能、寿命和可靠性方面。如我国深沟球轴承的精度水平虽已与国外先进水平相当接近,但仍存在着“两低一差”,即产品技术水平低(品种少、质量不稳定、可靠性差、技术开以能力弱)、产品制造水平低(工艺与装备落后)和国际市场竞争能力差。如铁路轴承,国外是80万公里的寿命,而我们只有50万公里。目前我国能提供一部分准高速铁路轴承,但高速铁路轴承全部依赖进口。此外还有第二代、第三代轿车轮毂轴承,计算机软硬驱精密轴承、静音电机轴承等等,技术开发能力都相当薄弱,产品档次和水平低,无法满足主机发展的需要。

    目前我国每年进口的轴承已达10亿套左右,而且还将逐年增加,也就是说我国主机配套和维修市场的相当一部分份额落入了他人口中。这块“奶酪”虽然诱人,但我们尚缺乏分享的实力。要改变这种状况,业内专家认为,必须改变当前企业的单打独斗局面,联合起来,集中力量,整合行业资源、技术资源,提升整体实力。同时继续加强与世界先进企业的合资合作,引进技术,提高技术水平。