本报记者 俞叶峰

    “经过一个多月的成功试运行,世界上首例采用壳牌粉煤气技术化,用于合成氨煤造气的油改煤工程,在双环科技取得了圆满成功。

投产后,每天都可以节省109.9万元,年将降低生产成本2亿元以上。”双环科技(000707)董事长吴党生在6月20日油改煤项目成功投产的庆功会上满脸自豪。

    建设周期长达7年,总投资7亿多元的双环科技油改煤工程,终于成功投产。双环科技成为第一家采用壳牌技术用煤气生产合成氨的公司。

    双环科技的有关负责人给记者算了一笔帐,根据一个多月的试运行情况来看,按照年产20万吨的生产量来计算,每生成一吨合成氨需要0.84吨重油(重油去年是3200元/吨),用电量是1450千瓦(电为0.3元/度),蒸气量是2吨(蒸气为100元/吨),总计一年的生产成本在6.65亿元。油改煤后,每生成一吨合成氨需要1.45吨的煤(煤为460元/吨),用电量是1700度,蒸气0.5吨,合计年成本在2.45亿元,除去各项运作成本及其他费用,年降成本粗略在2亿元以上。

    在湖北应城双环科技的厂区,记者见到了正在运行的油改煤项目。共计11层,总层高达50米的油改煤项目主楼非常显眼,一条蓝色自动传送履带不断地将粉煤送入研磨中心,经过研磨系统后,粉煤变成每颗直径只有50微米上下的煤颗粒,再喷入气化炉进行不完全燃烧变换合成参与联碱合成,整体工厂实现全自动化操作,工人只需坐在电脑前就可以完成这项复杂的化学转换过程。

    壳牌中国的专业工程师向记者介绍说,所谓油改煤工程,以双环科技为例,其采用的是壳牌公司的流化粉煤化技术,原理是将煤粉碎研磨成极细的干煤粉粒,喷入气化炉进行不完全燃烧制得合成气,该技术有煤种选择程度大、设备简单、转化率高多产有效气体10%左右等优点,至于成本与产出的比例要看各公司的自身情况。

    该人士同时指出,一方面公司在生产成本上大大降低,让公司在与同行的竞争中有足够的优势；另一方面从社会效益角度来看,油改煤非常环保,生产中排放的煤渣、煤灰含碳量都很低,是优质建材原料,符合循环经济的大环境。

    作为我国最大的联碱法纯碱生产企业,双环科技的主要产品是纯碱和氯化铵,目前公司两种产品的产能为61万吨。这次成功投产的油改煤工程是公司1998年的募集资金2.29亿元的项目,该项目拟投资3.1亿元,不足部分通过银行贷款解决。2001年4月,双环科技每10股配3股,募集资金3.3亿元,其中4915万元用于合成氨及联碱系统的节能改造项目。公司称,因需到国家有关部门办理油改煤项目的相关批准手续,开工时间延迟,2001年末该项目完成投资额1.03亿元。

    资料显示,1996年重油为每吨1400元,目前已经上涨到了3500元左右。据记者了解,从近期的情况来看化工行业整体运行景气周期下降,再加上重油价格不断上升,国内不少烧油氨碱厂商成本急剧上升,有的甚至亏损严重,许多厂商为了降低原料采购成本,纷纷酝酿将油头改为煤头,国内现有16家公司正在或拟投资进行大型油改煤的工程建设。