为进一步降低氮气消耗量,节约生产成本,最近,邢钢线材精制厂积极进行工艺过程优化攻关,在氮气使用攻关中取得了明显的成效,使得低碳钢退火中氮气消耗下降25%,吨成本降低显著。
    退火工序的氮气消耗一直是是该厂退火成本居高不下的大项,在低碳钢ML08Al、SWCH6A、QST32-3等的退火中,考虑到温度较低不需要使用RX保护气,全程使用氮气作保护气。该厂有关技术人员在仔细研究了工艺和设备情况的基础上,对工艺过程中的参数设定进行了多次优化。为了保证炉内含氧量降低到0以及退火后脱碳指标合格,氮气流量经常维持在120-130m3/h之间的较大消耗值上。低碳钢退火总时间为10-14个小时,其中材料进炉后要进行氮气吹扫,排除炉内的空气,经过反复观察,在进入保温阶段前炉内氧含量能够降低到0,此后只要保持有持续的氮气通过就可以维持炉内的微正压环境。通过改变参数和多炉次的跟踪,保温阶段以后的氮气流量下降到40-60m3/h时,材料的脱碳层并没有明显变化,从而使低碳钢退火时氮气消耗节省了1/4左右。仅以一炉ML08Al退火为例,每炉可节约350-400元的氮气,成本降低约20元/吨,如果是6A或者QST32-3则节约量更大。 |