中国一重自主创新圆世界领先梦（图）

 

　　 中广网哈尔滨12月11日消息（记者杨沼畔 通讯员米迎新、李明）中国一重集团公司积极推进科技研发，攻克多项设计和生产制造难题，提升了我国大型压力容器产品技术水平，在加氢反应器制造等方面实现了世界领先的跨越式发展。目前，中国一重已成为锻焊结构加氢反应器国内最大的产品供应商，国内市场占有率90%以上，装备了中石油、中石化、中海油的众多炼油厂，满足了石化行业对该产品的强劲需求，产品出口苏丹、伊朗、印度、等国家和地区。

　　

　　锻造加氢筒节

　　作为中央特大型重要骨干企业，中国一重集团公司紧紧把握市场脉搏，在研制石油化工生产设备的过程中，坚持走技术创新之路。从八十年代初起，中国一重就把国内石化工业急需的核心设备??热壁加氢反应器作为研制开发的目标。热壁加氢反应器是炼油工业的核心设备，它长期在高温、高压、临氢、硫化氢介质条件下工作，设计、工艺、选材、加工制造等都有着极为严格的要求。过去，世界上只有少数工业发达国家能够制造。我国的炼油工业所采用设备，也基本从国外进口，价格十分昂贵，以反应器重量计算，每吨价格高达15～16万元。

　　

　　公路运输千吨级加氢反应器

　　一重集团公司通过科技攻关，合作生产，在短期内就掌握了一些具有世界领先水平的生产技术。1988年，在国家有关部门支持下，中国一重与日本制钢所合作为齐鲁胜利炼油厂制造了一台２1/4Cr-１Mｏ钢锻焊结构加氢裂化反应器。通过该项目，一重消化吸收了日本制钢所热壁加氢反应器的技术，促进了热壁加氢反应器国产化的研制进程。

　　

　　世界第一台2000吨级煤液化反应器

　　随着加氢反应器产品制造重量的逐渐加大，超过400吨的大型加氢反应器国产化问题摆在一重人面前。为解决这一庞然大物运输的难题，中国一重开发了现场组焊技术和海上发运技术。

　　

　　投入运行的加氢反应器.

　　现场组焊技术就是将产品分段运输至现场，在现场焊接最后一道焊缝。中国一重通过现场实践和技术探索，解决现场焊接、现场热处理、现场射线探伤、现场试压等一系列技术难题。1995年中国一重在燕山石化成功地完成了2台加氢反应器的组焊。

　　

　　中国一重集团公司总经理吴生富接受记者采访

　　落户于大连甘井子棉花岛的中国一重集团大连加氢反应器制造公司，通过加速投资进行大规模技术改造，使产能大幅提高。棉花岛已成为中国一重重要的制造、总装和发运基地。海上发运技术，就是将加氢反应器的筒节、封头等部件在富拉尔基经炼钢、锻造、粗加工、热处理、内壁堆焊不锈钢后，通过公路运至大连棉花岛基地，经过组焊、探伤、最终整体热处理、试压后，从水路运往用户。1997年，已在国内加氢反应器制造方面走在前列的中国一重集团公司与齐鲁石化公司签订了两台千吨级加氢反应器制造合同。

中国一重公司在设计、炼钢、锻造、加工、焊接、堆焊、热处理和无损检验等方面调集各个部门精兵强将，反复试验研究，制定出具有国际先进水平的一系列制造方案，使中国一重的技术水平达到当时国际先进制造水平的要求。两台反应器于1998年10月制造完毕后，水压试验均为一次成功，首次在棉花岛完成了海上发运，从而使国内的大型加氢反应器制造达到了世界先进水平。

　　这两台反应器的研制成功，抑制了进口反应器的价格，同时也提升了中国一重参与国际竞争的实力，推动石化行业炼油设备的升级换代。

　　一重人常说，1989年完成第一台国产热壁加氢反应器算是第一次飞跃，开发现场组焊技术算是第二次飞跃，而研制成功千吨级热壁加氢反应器则是第三次飞跃。虽然经过了三次飞跃，但中国一重自主创新进程并未停止。第一代加氢钢材料在使用过程中，人们发现存在一些不足，为此，日本和欧、美相继开发了新材料。中国一重在国家发改委、中石化等有关部门的帮助下，于1998年研制成功第二代新材料，2000年10月又研发成功第三代新材料。连续两次研发新材料并应用于产品，使中国一重加氢反应器实现了第四次飞跃。这次飞跃不仅填补了国内技术空白，而且使我国开发出的加氢反应器技术继续保持在与国外同类技术相当的水平上。

　　2003年1月，中国一重战胜国外强大的竞争对手一举夺标，承揽了神华集团两台单台重达2044吨的煤液化加氢反应器的订货。这是目前世界上单台最重的加氢反应器，2006年5月，历经三年，中国一重终于研制成功了世界最大的煤液化加氢反应器，创造了世界之最。国务院总理温家宝亲临现场视察，并给予高度评价。

　　截止目前，中国一重先后制造了300余台不同规格的大型锻焊结构加氢反应器，几乎装备了中石油、中石化的全部炼油基地，为国家经济建设做出了巨大贡献，同时带动了相关产业的发展，更为重要的是企业因此也获得了丰厚的经济效益。

　　由于国家对装备制造业中重大技术装备确立了奋斗目标：力争15－20年时间，使我国重大技术装备基本满足国内经济发展的需求，具备“以我为主、装备中国、走向世界”的能力和水平，实现从装备制造大国向装备制造强国的转变，实现我国重大技术装备的自主化、本地化、产业化、市场化。石化是重大技术装备需求的主要领域，“十一五”期间要形成七大乙烯基地，20个炼油基地。以百万吨乙烯、PTA、EO/EG和千万吨炼油装置为标志，国家要求重大技术装备国产化率达到75%以上。为此，2007年初，中国一重根据国内外市场状况，确定了重点开发化工设备的决策，成立了专项组从市场运作、技术研发、生产优化等方面开展工作，并以取得成效。2007年，中国一重与吉林博海生化公司签订了国内首台大型环氧乙烷反应器制造合同，承揽了福建佳龙石化纺纤有限公司年产60万吨精对苯二甲酸(PTA)项目加氢反应器的制造合同和1台12600平方米换热面积的大型换热器和12台螺纹锁紧环换热器等产品，为大型化工容器的国产化作出了新贡献。

　　中国一重为巴基斯坦恰希玛核电站制造了我国首台30万千瓦反应堆压力容器，并提供了全部核岛部分的锻件，为秦山核电站二期工程提供了65万千瓦核反应堆压力容器、稳压器及其锻件，承担国家首个6.5万千瓦快中子增殖堆核压力容器及旋塞，承担国家首个百万千瓦机组大连红沿河100万千瓦核反应堆压力容器，最近又率先承接国家第三代AP1000机组全套锻件制造任务，标志着中国一重核岛一回路主设备技术已达到国际先进水平。

　　此外，一重还成为第三代先进型压水堆核电站锻件的唯一供应商，率先拥有了国家核压力容器制造许可证、ASME U钢印、RCCM认证，即将获得ASME N NPT认证，中国一重已具备了批量供应核反应堆压力容器和核锻件的能力。

　　为保持产品技术领先，中国一重创建了国家级企业技术中心。技术中心囊括了企业研发、设计、工艺等全部技术部门，并制定了技术中心中、远期发展规划和年度科技攻关课题、运行模式、薪酬体系等完善的管理体系，按照“构思一代、研发一代、试制一代、生产一代”的思路，构建了“研发、转化、执行”三级技术创新体系，形成合力对产品分层次进行研发。

　　技术中心制定了有效的人才政策，激发广大科技人员的积极性，为保护、吸引优秀人才，技术中心在大连经济技术开发区建立了技术中心分中心，在天津滨海新区建立了重型技术装备国家工程研究中心，充分利用了该地区的地域优势和信息幅射优势。此外还出台了“专利、专有技术管理办法”、“总经理科技特别奖”、“科技拔尖人才”等奖励政策。同时采用“走出去、引进来”方式，多种形式培养人才，敢于向青年科技人员压担子，让他们承担国家级课题，如今不但有效遏止了人才流失问题，还吸引了不少科技人员加入技术中心研发团队，形成了人才辈出的良好企业文化氛围。