广州本田从源头开始节能

　　本报广州10月14日电（记者罗艾桦）在南方电网“科学用电、节能减排”的“绿色行动”中，广州本田汽车有限公司一直独树一帜，探索节能的最高境界。相比2003年，广州本田2007年单台汽车电耗下降了35.7％；而以2007年为基准，广州本田2008年的节电量可达1000万千瓦时，单台产品电耗可下降6％，LPG用量亦可减少485吨。

　　建厂以来，广州本田就特别重视对能源的合理运用，积极开展全员节能、管理节能和科技节能三结合，努力创建技术含量高、能耗低的“绿色工厂”。

　　黄埔工厂综合楼的中央空调系统原采用水冷式冷冻机组，耗电占了整座建筑物耗电的30％以上。经过改造，每年就节约电费约3万元。厂区中央空调运用节能自控系统，一期改造完成后，节电率超过20％，每年可节约用电量20万千瓦时。冲压车间F生产线经多次改造后每年也节约用电近40万千瓦时。

　　在新建的增城工厂，空气系统2007年度占了全厂用电的13％，通过建立完善的能源管理体系，使整体系统的平均能耗显著降低8.5％，使用一年来共计节约用电72.9万千瓦时。

　　“使用中减少浪费固然是节能，源头上的节能才是本质上的节能，才是节能的最高境界！”广州本田执行副总经理姚一鸣强调。

　　增城工厂开建之初，公司就确定采用全厂能源（包括LPG、汽油、冷冻水、生产生活用水）和动力（压缩空气、电力）集中供应、集中备份模式，并尽量按照靠近使用点、使沿程损失最小的原则进行布局，三个车间原本应配备三台机组，实际上只用了一台机组，既节约了机组和管线的投资和有效利用空间，又便于运行管理和维护。此外，厂房建筑物也是节能设计，厂房密闭性高，所有墙板都有隔热层；房顶则设置了采光带，白天可自然采光，减少室内人工照明用电；办公大楼玻璃双层实行中空隔热，减少热传导，降低空调用电。

　　可喜的是，尽管在环保节能上投入了巨大成本，增城工厂的投资还是远远低于部分同行同规模的工厂，效益亦往往高出一筹。