中国石化镇海炼化：大手笔做“加减法”

　　中国石化镇海炼化作为国内最大的炼油企业，一年的原油加工量约占全国的6%，相当于“吞下”半个大庆油田的年产量。目前公司综合原油加工能力达2300万吨，2009年加工原料油2003万吨，名列国内各炼厂之首。汽油、煤油、柴油、液化气等主要产品产量均居国内各炼厂第一。

　 　在规模做加法的同时， 中国石化镇海炼化在能耗物耗上却一直做减法。公司高度重视节约能源、降低消耗的工作，把开展节能减排作为降低生产成本、提高经济效益的一项重要工作来抓，走出了一条内涵发展、资源节约型企业的发展之路。

　　科技节能：打造一付好“肠胃”

　　每年要将近2000万吨原油“吃干榨尽”，增产不增污，其实是一件非常棘手的事。但中国石化镇海炼化的神奇之处就在于，打造了一副好“肠胃”，使炼油实际能耗、加工损失率等指标均达到国内最好水平。

　　这幅好“肠胃”，就是炼化工艺路线，它直接关系着企业资源利用率的高低，牵动着效益的“牛鼻子”。多年来，中国石化镇海炼化以 科技创新为强大支撑，形成了以“高利用型产业链”和“废弃物零排放”为两大特征的内部循环经济框架，拥有4条具有中国石化镇海炼化特色的“原油资源内部综合利用型产业链”，最大限度地做到物尽其用。

　　其中，以入围中国石化 科技十条龙攻关项目的“溶剂组合工艺”为例，一举解决了渣油处理能力不足、蜡油资源不足、化肥原料劣质化3大技术难题，经济效益明显。自2002年8月投运后，每年累计创效上亿元。专家表示，该组合工艺为相关石化企业在选择重油加工路线时，提供了一条除“脱碳路线”和“加氢路线”之外的全新加工路线，有效地提高了资源综合利用的深度。加氢是炼油工艺不可缺少的一环，同时也是决定成本高低的重要环节。为了多产低成本的氢气，镇海炼化构建炼油—化肥内部产业链，通过改造化肥原料，实现化肥环节向炼油供氢，并回收其他环节的富氢气体，在年加油量低于1670万吨时，可停开两套制氢装置。仅此一项，每年可产生数亿元的经济效益。

　　同时，中国石化镇海炼化生产工艺路线还突出“用清洁工艺，出绿色产品”，成为国内唯一一家全加氢型炼油企业。早在2004年，就开发出符合2008年北京奥运会排放标准的98号汽油及城市车用低硫柴油。2009年，投资2.8亿元完成汽油向国Ⅲ新标准升级；2009年5月，公司率先向香港供应了符合欧V标准的超低硫柴油，成功填补了国产柴油供应香港市场的空白。

　　有了这幅好“肠胃”，让中国石化镇海炼化在规模扩张的过程中，节能减排的收获颇丰。“十一五”期间，万元产值能耗从2005年的0.59吨标煤/万元（2005年不变价，下同）下降至2009年的0.47吨标煤/万元，下降20.33%，相当于节能64.57万吨标煤，超额完成“十一五”节约30.14万吨标煤的目标，其中炼油专业综合能耗62.34千克标油/吨下降到至53.27千克标油/吨；2009年加工原料油2003万吨，SO2排放量仅9067.74吨，比上年减少7.3%，低于1995年加工原料油564.24万吨时的排放总量；主要污染物化学需氧量（CODcr）排放量从1995年的421.6吨减少到81.33吨，下降80%，各项环保指标均处于同行业领先水平。